Технология изготовления железобетонных изделий методом вибропроката на стане Козлова.

Эта технология позволяет осуществлять непрерывный, полностью меха­низированный процесс производства железобетонных изделий.

Основная особенность данной технологии состоит в том, что весь процесс изготовления изделий, начиная от приготовления бетонной смеси и кончая выдачей готовых изделий, осуществляется на одном агрегате-вибропрокатном стане. В настоящее время методом вибропроката изготовляют часторебристые тонкостенные железобетонные скорлупы, которые используют в качестве покрытий жилых зданий; ребристые и плоские плиты для городских подземных коллекторов.

Вибропрокатный стан Козлова представляет собой движущийся конвейер, состоящий из бесконечной формующей ленты(1), натяжной и при­водной станций, формующей(2) и калибрующей секций(3), а также секции тепловой обработки.

В каче­стве вяжущих веществ применяют портландцемент марок 400. 500 и 600. Для изготовления ребристых и плоских панелей в качестве заполнителя используют крупные чистые пески и щебень или гравий фракций 3-5 и 5-10 мм. Соотношение песка и крупного заполнителя, а также максимальный его размер подбираются лабораторией завода. Кроме того, лаборатория подбирает такую удобоукладываемость бетонной смеси, которая должна обеспечивать хорошее уплотнение ее при формовании изделий. Обычно жесткость смеси назначают не менее 35-45 сек, так как для подвижной смеси требуется более длительная тепловая обработка.

Изготовление изделий на стане Козлова происходит следующим образом: бетонную смесь, которая поступает непрерывно из смесителя и распределяется шнеком по всей ширине ленты укладывают и уплотняют механизмами формующей секции стана. Разравнивают и уплотняют смесь вибробрусом через формующую ленту. Далее при движении формующей ленты изделие калибруют путем проката валками калибрующей секции до проектной толщины.

27. Технология изготовления объемных ж\д элементов (блок-комнат, сантехкабин) методом “Колпак”.

В объемном блоке типа “Колпак” плита потолка изготовляется за один цикл формования вместе со стенками блока. К достоинствам блока этого типа можно отнести более простую технологию его изготовления, применение в качестве плиты пола панелей различной конструкции (различают так же типы стакан (плита пола монолитно связана со стенками,) и сотовая ячейка (форм-ся без наружной стеновой панели.)).По организации процесса следует различать установки с полным циклом изготовления блоков (формование и ТО) и неполным циклом (формование и кратковременный прогрев изделий). Во 2 случае нужны спец. посты или камеры для окончательной ТО изделий.

Формование блок-комнат. Установки для кассетного формования объемных элементов разработаны наиболее детально и имеют несколько разновидностей конструктивного исполнения. Установка ТАГ-4 (Минск) состоит из сердечника и четырех шарнирно закрепленных внизу наружных утепленных щитов, перемещаемых гидроцилиндрами. В собранном виде щиты запираются по граням гидравлическими замками, обеспечивающими их проектное положение. На щитах закрепляется бортоснастка для образования в процессе формования оконных и дверных проемов. Сердечник представляет собой жесткий металлический короб, внутри которого установлены электронагреватели, для первичного прогрева изделия. На посту армирования сердечник очищают, смазывают, на него устанавливают арматурный каркас с закрепленными к арматуре плитами утеплителя наружной стены блока. Затем сердечник устанавливают в форму и бетонируют стенки и потолочную плиту. Для формования стен блока применяют бетонную смесь с ОК 10-12 см на легком заполнителе. Потолочную плиту бетонируют из жесткой бетонной смеси. При укладке в форму бетонная смесь уплотняется послойно вибраторами, навешенными на наружных щитах. На посту формования осуществляется также предварительная ТО бетона для получения начальной прочности, необходимой при съеме изделия. Непрерывное формование ОЭ осущ. на установках, разраб. в Киеве. Установка УФБК состоит из 4 наружных стенок формы и съемного сердечника. Шарнирно закрепленные стенки формы в верхней части оборудованы вибраторами. По периметру блока (с 3 сторон) расположен воротниковый бункер, в который производится загрузка бет см. при формовании. Внутри формы находится подвижная рама, которая может перемещаться вверх и вниз по двум направляющим посредством гидроподъемника, установленного в центре формы. В комплект установки входят сменные сердечники, которые для форм. блока накатываются по рельсам на подвижную раму, а после формования направляются вместе с отформованным блоком в камеры твердения. Эта принципиальная особенность установки резко повышает ее произв-ть и позволяет организовать непрерывный поточный пр-сс изготовления объемных блоков, осуществляемый по конв. схеме. На постах конвейера сменный сердечник последовательно подвергается очитке, смазке, на него устанавливают арм. каркас, навешивают наружную стен. панель. Затем сердечник устанавливают на подъемную раму формов. установки и опускают вниз в положение начала формования. Подается бет. смесь, и при вкл вибраторах и постепенном опускании сердечника происходит послойное бетонирование стенок блока. В крайнем нижнем положении сердечника посредством переносного вибропригрузочного щита бетонируется потолочная плита. При непрерывном способе формов вертик стенок можно применять жесткие бет. см.. После форм. блока и кратковременной ТО (60 мин) при раскрытой форме сердечник с изд выдвигается вверх. Затем сердечник с отформ. блоком передается на посты ТО, где изд подверг аропрогреву или электропрогреву. После остывания готовый блок направляется на пост выпрессовки сердечника и затем передается краном в отделение комплектации и отделки. Освободившийся сердечник возвр для повтор. использ.

28.Технология изготовления ж\б изделий в многоотсечных кассетных установках.

Особенностью кассетного способа является формование изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных мет групповых формах-кассетах, где изделия остаются до приобретения бетоном необходимой прочности. Кассетные установки состоят из станины, подвижной и стационарной, наружных стенок и набора разделительных стенок, часть которых являются так же тепловыми отсеками. Каждая кассета укомплектована машиной для сборки и распалубки разделительных стенок и паровых отсеков. Технологический процесс изготовления изделий в вертикальных кассетах состоит из следующих основных операций: очистки и смазки форм, установки арматуры и закладных деталей, укладки и уплотнения бетонной смеси, ТО и освобождения изделий из форм. Кассетные формы чистят и смазывают в раскрытом виде, чтобы был доступ к поверхностям формы. Формы чистят мет. щетками и сжатым воздухом. Смазывают формы эмульсионными составами, хорошо удерживающимися на вертикальных плоскостях, например эмульсионной смазкой ОЭ-2.Арматуру и закладные детали предварительно собирают в виде пространственного каркаса, последовательно укладывают в отсеки формы и фиксируют в проектном положении. Кассетную форму заполняют бетонной смесью в 3-4 приема с вибрационной проработкой каждого слоя. ТО осуществляют с помощью пара контактным обогревом через стенки тепловых отсеков. Поскольку открытая поверхность составляет 2-4 % поверхности изделий, последние твердеют в условиях интенсивного прогрева при 1000С. Для сокращения времени прогрева применяют подогретые до 30-40 °С бетонные смеси или подают пар в отсеки одновременно с началом формования. Можно также ускорить процесс остывания изделий путем подачи в паровые отсеки холодной воды после прекращения подачи пара. Время ТО–5-6 ч. Изделия освобождают из форм после их раскрытия при последо­вательном перемещении разделительных стенок кассет. Транспортируют изделия на склад в вертикальном положении.

Для удобства подачи бетонной смеси кассетные установки располагают по одной линии, они занимают примерно половину 18-метрового пролета. Другая половина пролета занимается под стеллажи для дозревания изделий (в вертикальном положении), под посты доводки изделий и операционный запас арматуры.

Кассетное производство требует относительно больших объемов бетонной смеси (до 18 м3) в течение 30-40 мин, такую потребность могут обеспечить конвейеры, оборудованные сбрасывающей тележкой с хоботом, и пневматический транспорт;

Применяют также комбинированные способы-доставку бетонной смеси осуществляют пневматическим транспортом или конвейером, а затем вдоль линии кассет-одним или двумя бетоноукладчиками с бункерами большой емкости.

При кассетном способе изделия имеют гладкую, хорошего качества поверхность, высокую точность размеров. Этот способ позволяет сократить время ТО за счет применения более жестких режимов. Кроме того, поскольку панели изготовляют и транспортируют в вертикальном положении, то отпадает необходимость в дополнительном армировании, связанном с монтажными работами; изделия можно транспортировать с распалубочной прочностью (около 50 % проектной), при этом добор прочности до отпускной может протекать в камерах дозревания и в теплых складах. Этот способ обеспечивает более высокую производительность труда на изготовление и отделку изделий, требует меньшего расхода пара. Однако кассетный способ имеет ряд недостатков: он требует применения более подвижных бетонных смесей, дает некоторый перерасход цемента, значительно выше, чем при агрегатно-поточном способе, металлоемкость форм, кроме того, изделия имеют неодинаковую прочность по высоте.