Управління запасами

Управління запасами полягає в тому, щоб зменшити запаси до розумного мінімуму, який забезпечує безперервність процесу виробництва або торгівлі.

Мета контролю запасів – знайти “золоту середину”: запасів повинно бути не дуже багато, щоб не відволікати гроші з обігу, і не дуже мало, щоб уникнути “порожніх складів” і не допустити зупинки виробництва.

Наслідки надлишкових запасів:

– втрата відсотків по “зв’язаних” коштах;

– проблеми з ліквідністю;

– збільшення псування, крадіжок, неефективного використання;

– збільшення витрат на зберігання;

– проблеми з охороною навколишнього середовища та безпекою;

– збільшення страхових платежів.

Наслідки надто малих запасів:

– зростання витрат на розміщення замовлень;

– високі ціни за терміновість поставок;

– простої виробництва;

– втрата клієнтів, іміджу підприємства;

– обмежена можливість реагувати на проблеми у постачальників;

– обмежена можливість справлятися з сезонними коливаннями;

– чутливість до зростання цін, зміни валютних курсів тощо.

Для управління запасами використовують ряд процедур і технічних прийомів:

1) правильне бюджетування потреби у різних елементах запасів (сировини, готової продукції, товарів і т. ін.);

2) контроль за рівнем запасів у відповідності з бюджетом та нормативами, розрахунок коефіцієнту оборотності запасів та середнього періоду їх оборотності як в цілому, так і по видах запасів:

а) коефіцієнт оборотності запасів в цілому по підприємству

Коз = : (5.10)

б) коефіцієнт оборотності окремих видів запасів

Кооз = ; (5.11)

в) тривалість одного обороту запасів (в цілому або за їх видами)

Од = =

= (5.12)

3) контроль повторних замовлень сировини (товару), для чого необхідно знати щоденну потребу в сировині та час реалізації замовлення (час з моменту оформлення заявки до одержання сировини від постачальника). Це дасть можливість визначити, при якому мінімально допустимому залишку сировини необхідно оформити повторне замовлення. Обсяг замовлення залежить від умов поставки, способу транспортування, порядку розрахунків тощо;

4) управління запасами за категоріями (по методу "АВС").

У кінці ХІХ ст. Парето (1848-1923 рр.) проаналізував розподіл доходів та багатства в Італії і виявив, що 80% доходів і багатства припадає на 20% населення. Подібна нерівномірність розподілу часто зустрічається і у бізнесі, що стало підставою застосування аналізу по Парето, або АВС-аналізу.

а) категорія А – дорогоцінні товари, що складають значну питому вагу по вартості (до 70%) при відносно невеликій їх кількості. Для таких товарів необхідно організувати жорсткий індивідуальний облік і контроль за рухом, збереженням і витрачанням;

б) категорія Б – питома вага по вартості і кількості (масі, обсягу) приблизно співпадають або близькі за значенням. Для таких запасів достатньо загального рівня контролю і аналізу;

в) категорія С – значна питома вага за кількістю (обсягом, масою) при порівняно невисокій питомій вазі за вартістю. Рівень обліку і управлінського контролю за такими запасами може бути спрощеним.

5) використання моделі розрахунку економічного розміру замовлення (ЕРЗ), суть якої полягає у визначенні такого розміру замовлення, при якому сумарні витрати на оформлення замовлення та зберігання запасів будуть мінімальними (рис. 5.6).

ЕРЗ можна визначити за формулою

ЕРЗ = ; (5.13)

де Д – щорічний попит на даний вид запасів (одиниць);

С – вартість розміщення та реалізації одного замовлення;

Н – витрати на зберігання одиниці даного виду запасів протягом року.

Рисунок 5.6. Динаміка витрат на зберігання запасів на розміщення замовлень

Практично визначений таким методом розмір замовлення може бути скоригованим з урахуванням різних факторів (умов постачання, коливань попиту, можливих знижок оптовим покупцям тощо);

6) система планування потреби в матеріалах (ППМ) у відповідності з планом виробництва (реалізації) – один із видів бюджетування витрат матеріалів на виробництво (реалізацію товарів);

7) оперативне управління запасами за принципом "Якраз вчасно" – система JIT (just-in-time). Вперше цю систему застосувала компанія “Тойота” в середині 70-х років ХХ ст. Зараз її з успіхом застосовують у багатьох країнах. Для позначення цієї системи в Японії використовують термін “канбан” (“картка”, або “візуальна система запису”). JIT – англійське позначення цієї системи. Вона передбачає, що матеріали зберігаються на складі постачальника, а до покупця надходять в момент потреби в них для використання у виробництві або продажу. При такому методі витрати на зберігання запасів у споживача відсутні, але відповідно можуть бути підвищенні ціни постачальником, необхідна чітка координація (взаємозв’язок) між ними і т. ін.