Возникновение системы, ее цели, развитие, эффективность

Зарождение концепции «Экономное производство» (Lean Production (англ.)) связывают с инженером японской компании Toyota Motor Co. Т. Оно, который вместе с другими инженерами этой компании, Э. Тоедой и С. Синго, посетил в конце 1940‑х годов американские автозаводы, чтобы перенять практику производства автомобилей и трансформировать ее для заводов компании Toyota. Учитывая состояние экономики Японии после Второй мировой войны, традиции страны, живущей при постоянном дефиците ресурсов, Т. Оно в основу разрабатываемой производственной системы положил цель обеспечить ноль потерь.

Американское автопроизводство базировалось тогда, а в ряде вопросов и сейчас, на принципах массового производства, провозглашенных Г. Фордом в начале 1920‑х годов. Свою задачу Г. Форд видел в постоянном увеличении выпуска однотипных, надежных, удобных и дешевых автомобилей для получения прибыли и удовлетворения спроса обезличенного среднего потребителя (в основном рабочих, фермеров, мелких служащих). Эта цель диктовала и средства ее осуществления: долговременный массовый выпуск одной модели, большие заделы материалов, заготовок, полуфабрикатов на всех этапах поточного производства для исключения его остановок, использование в основном специализированного оборудования с низкими возможностями переналадки и малоквалифицированных операторов. Стремление к непрерывному выпуску автомобилей приводило к тому, что дефекты деталей и узлов не устранялись, а накапливались. Каждый автомобиль имел «врожденные» дефекты, на устранение которых тратилось до 30 % стоимости автомобиля.

В традиционном массовом производстве можно выделить 8 видов потерь, устранение которых является целью «Экономного производства» [16].

1. Перепроизводство,то есть производство большего объема раньше или быстрее, чем это требуется на следующем этапе процесса.

2. Излишние запасы комплектующих– любое избыточное поступление одно‑предметного потока в производственный процесс, будь то сырье, производимая продукция или готовый продукт.

3. Дефектный продукт– продукция, требующая проверки, сортировки, утилизации, понижения сортности, замены или ремонта.

4. Дополнительная (излишняя) обработка или перемещение– дополнительное усилие, которое, по мнению потребителя, не увеличивает прибавочной стоимости изделия (или услуги).

5. Ожидание– перерывы в работе, связанные с ожиданием людских ресурсов (рабочей силы), материалов, оборудования или информации.

6. Люди –неполное использование человеческих умственных и творческих способностей и опыта.

7. Потери при транспортировке– транспортировка частей или материалов внутри предприятия.

Многие авторы выделяют дополнительные виды потерь, например «ложную экономию», заключающуюся в следующих непродуманных действиях: использовании дешевого и некачественного сырья и материалов; упрощении конструкции, ведущем к снижению ее качества; сокращении штатов, приводящем к тому, что некоторые нужные функции не выполняют или выполняют плохо и т. п.; «многообразие» элементов конструкций, средств и методов производства (известными методами устранения последнего недостатка являются стандартизация и унификация).

Т. Оно хотел создавать машины в соответствии с заказом потребителя. Начав с попыток сократить время переналадки станков (оборудования), он, находясь под влиянием концепции TQM, разработал простой набор целей для построения системы производства: производить автомобиль в соответствии с требованиями отдельного потребителя, поставлять его немедленно и не хранить никаких запасов комплектующих или промежуточных запасов.

Для устранения указанных потерь, достижения названных целей была создана система проектирования и производства продукции, поставившая задачу ликвидировать или сократить деятельность, не добавляющую стоимость продукту, то есть ту, за которую потребитель не желает платить.

Эта система получила известность под именем «Производственной системы фирмы Toyota» (Toyota Production System – TPS), а ее принципы и методики не так давно были как бы заново представлены и популяризированы в Америке, но уже под «зонтиком» «Экономного производства».

На этапе создания TPS Т. Оно были предложены ее следующие элементы.

1. Отказ от системы планирования материальных ресурсов (Material Resource Planning – MRP), когда создаются страховые запасы на всех этапах производства независимо от спроса. Такие системы производства называются «толкающими» (push systems) (см. рис. 1.2).

2. Переход к «тянущим системам» (pull systems), когда размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, если их число в определенных звеньях производственной цепи достигает критического уровня (см. рис. 1.3). Заказ от этого звена идет к предшествующему звену, а от него по цепочке вниз, вплоть до поставщиков сырья или комплектующих. Такая система в конце 1950‑х годов получила название «точно вовремя» (Just‑in‑time – JIT). Практической реализацией системы JIT является система KANBAN («Канбан») (см. п. 1.3) [17].

3. Предоставление права рабочим останавливать конвейер или производство для предотвращения поступления дефектной детали, узла на последующую операцию. Подобный подход обозначается словами «дзидока», или «автономизация».

4. Децентрализация цехового управления, открытый доступ к информации о производственной системе, наделение сотрудников полномочиями по управлению, что повысило их заинтересованность, уменьшило аппарат управления и затраты на него.

5. Учет требования производства при проектировании продукции, участие поставщиков в проектировании или полная передача им прав на проектирование комплектующих.

6. Исключение дефектов продукции, без чего функционирование системы невозможно, так как заделы комплектующих, сырья, полуфабрикатов отсутствуют.

Сегодня в условиях мировой глобализации осваивать «Экономное производство» побуждают следующие факторы:

• необходимость успешно конкурировать в условиях современного рынка;

• давление со стороны потребителей, диктующих снижение цен;

• непрерывные технологические перемены;

• продолжающаяся ориентация рынка на качество, цену и своевременную поставку;

• постоянно растущие ожидания потребителей;

• необходимость в стандартизации процессов для бесперебойного получения ожидаемых результатов.

Более того, внедрение и освоение системы «Экономного производства» дает возможность компаниям достигнуть многих необходимых преимуществ, а именно:

• сократить потери на 80 %;

• снизить стоимость продукции на 50 %;

• сократить продолжительность производственного цикла на 50 %;

• сократить трудозатраты на 50 % при одновременном сохранении или повышении производительности;

• увеличить производственные мощности на 50 % при тех же производственных площадях;

• сократить складские запасы на 80 % при лучшем уровне обслуживания потребителей;

• повысить качество;

• увеличить прибыль;

• создать гибкую производственную систему, позволяющую своевременно удовлетворять изменяющиеся запросы потребителей;

• сосредоточить внимание на стратегических подходах;

• улучшить финансовый поток за счет увеличения частоты отгрузок и выставления счетов.

Однако если постоянно держать в центре внимания снижение потерь всех видов, то практически нет предела тем преимуществам, которых можно достигнуть [16].

5.3.2. Инструменты и методики реализации «Экономного производства» (ЭП)

«Экономное (бережливое) производство» подразумевает принципиально новые подходы к культуре менеджмента и организации предприятия [18] и предлагает набор инструментов и методик, позволяющих существенно снизить потери, удешевить и ускорить процессы [19]. Помимо перечисленных в пункте 5.3.1 к этим инструментам (строительным блокам ЭП) относятся «5S», кайдзэн (непрерывное улучшение), управление потоком создания ценностей [17] (Value Stream Management – VSM), покэ‑ёка (метод защиты от ошибок), ТРМ (см. п. 5.2), сокращение размера партии, гибкое производство и др. Рассмотрим основное содержание этих элементов ЭП.

1. Концепция «5S»[19]направлена на улучшение организации труда и улучшение качества на рабочем месте за счет наведения порядка, соблюдения чистоты и дисциплины.