Методы получения заданной точности деталей

Заданная точность детали может быть обеспечена двумя основными методами:

Метод пробных ходов и промеров, при котором положение заготовки определяется индивидуальной выверкой, часто применяется предварительная разметка, контуры будущей детали наносят на поверхности заготовок чертилками, кернер; другими инструментами. Сущность метода заключается в том, что к обрабатываемой поверхности заготовки, установленной в станке, подводят режущий инструмент лимбу, устанавливают необходимую глубину резания. Затем с короткого участка снимают слой металла. После этого станок останавливают и делают замер полученного размера. Если размер получается в пределах допуска по чертежу, то обрабатывают поверхность. Если будут отклонения от чертежа, то по лимбу станка делают поправку в положение инструмента и вновь делают пробный проход и снова проводят оста станка и пробный промер. Так делают до тех пор, пока не получится размер в пределах чертежа, после чего обрабатывают поверхность по всей длине. При обработке следу заготовки всю процедуру установки инструмента пробными ходами и промерами повторяют.

Достоинства метода:

- на неточном оборудовании можно получить высокую точность обработки;

- при обработке партии заготовок исключается влияние износа режущего инструмента на точность полученных размеров;

- при неточной заготовке можно правильно распределить припуск предотвратить появление брака за счет выверки положения заготовки в станке;

- отпадает необходимость в проектировании и изготовлении сложных дорогостоящих приспособлений типа кондукторов, поворотных, и делительных столов и головок и т.д.

Недостатки метода:

- зависимость точности обработки от минимальной толщины снимаемой стружки;

- влияние на точность обработки квалификации, внимания и состояния здоровья рабочего;

- низкая производительность процесса обработки из-за затрат времени на пробные ходы и промеры;

- высокая себестоимость обработки из-за низкой производительности процесса и высокой квалификации рабочих (5.. .6 разряд), требующей высокой оплаты труда.

Области применения метода:

- в единичном и мелкосерийном производстве, в опытных, ремонта инструментальных цехах;

- в тяжелом машиностроении для получения годных деталей из неполных заготовок ("спасения" брака по литью или штамповке);

- в крупносерийном и массовом производстве при шлифовании, так как позволяет компенсировать износ абразивного инструмента.

Метод автоматического получения размеров на настроечных станках:

Этот метод обеспечивает автоматическое получение размеров по предварительно настроенных станках автоматах и полуавтоматах независимо от квалификации и внимания рабочего. Требуемая точность обработки зависит не от рабочего- операционника, а от наладчика, обеспечивающего предварительную настройку станка, от инструментальщика изготавливающего специальные инструменты и приспособления, и от технолога назначающего технологические базы и размеры заготовок, а также определяющего метод ее установки и крепления и конструкцию необходимого оборудования. Станок ,как правило, настраивается методом пробных ходов и промеров, а затем осуществляется обработки определенной партии заготовок без настройки. Количество обрабатываемых заготовок в партии зависит от износа режущего инструмента. При достижении предельной величины износа, когда размеры или другие параметры деталей выходят за допустимые пределы, то есть появляется брак, станок подлежит переналадке.

Достоинства метода:

- повышение точности обработки и снижения брака за счет того, что она не зависит от толщины снижения слоя и квалификации рабочего;

- высокая производительность процесса благодаря устранению потерь времени на предварительную разметку заготовок и осуществления пробных ходов и промеров

- рациональное использование рабочих высокой квалификации, которые выполняют настрой станков и обслуживают по 8... 12 станков;

- повышение экономического производства;

- возможность осуществления комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления деталей.

Данный метод изготовления деталей целесообразно применять в серийном массовом производстве при большой программе выпуска изделий с применением станков; автоматов с программным управлением.

Погрешности обработки, возникающие при изготовлении деталей, можно разделить на систематические и случайные.