Термические и химические способы очистки

Термические способы очистки. Газопламенную очистку осуществляют пламенем при помощи ацетилено- или керосиново-кислородных горелок для удаления продуктов коррозии, старой краски, окалины и др.

Ультразвуковую очистку осуществляют в ванне с раствором, куда погружают детали. Ультразвуковые колебания (более 20 тыс. Гц) от генератора через преобразователь передаются жидкости. Удаление отложений связано с колебательным движением пузырьков в ультразвуковом поле.

Очистка с помощью растворителей и специальных моющих средств

Растворители применяют для расконсервации деталей, обезжиривания, удаления синтетических смол, пластмасс, клеев, старых лакокрасочных покрытий.

Щелочные моющие средства представляют собой водные растворы неорганических щелочных солей, среди которых важнейшими являются карбонат натрия Na₂C0₃ (кальцинированная сода), а также соли кремниевой кислоты (силикаты).

Рекомендуемая литература: [ 1 ], [ 2 ], [ 4 ], [ 6 ], [ 8 ].

ЛекцияДЕФЕКТАЦИЯ И МЕТОДЫ ДЕФЕКТАЦИИ

Цель лекции – Научиться определять техническое состояние наружных поверхностей и внутренних дефектов.

Ключевые слова - техническая диагностика, дефект, методы дефектоскопии.

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям (по ГОСТ 15467—79); Устранимый дефект — дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно (по ГОСТ 15467—79).

Дефектацию деталей проводят с целью определить их техническое состояние: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы.

Дефектация выполняется в 3 этапа:

1. Вначале внешним осмотром невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию, ослабление плотности посадки.

2. Универсальным и специальным измерительным инструментом, определяют геометрические параметры деталей, контроля взаимного положения элементов деталей и по рабочему чертежу данной детали сравнивают номинальные и действительные размеры

3. Сортировка и маркировка

Все измеренные детали делят на три группы:

1. годные – их отправляют в сборочный цех;

2. негодные – не подлежащие ремонту отправляют на списание;

3. негодные – подлежащие ремонту направляют в ремонтный цех.

Дефектацию деталей и узлов выполняют в соответствии с техническими условиями на ремонт, например, дизеля, содержащими все необходимые данные о допустимых износах, предельных и браковочных размерах.

Для выявления трещин и внутренних повреждений используют специальные приборы- дефектоскопы.

В процессе дефектации деталей путем измерения устанавливают соответствие действительных размеров первоначальным (номинальным) и в зависимости от этого определяют необходимость ремонта. В качестве измерительного инструмента при дефектации деталей машин и механизмов применяют линейки, кронциркули, нутромеры, штангенциркуль, микрометры, микроштихмасы, индикаторы, индикаторные нутромеры, щупы и др.

Эти универсальные инструменты применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Инструментальный микроскоп и дефектоскопы, в силу узкого диапазона измерения относятся к специализированной категории.

При необходимости проверки кроме размеров отдельных элементов точности формы и взаимного расположения применяют комплексные калибры, которые могут быть как однопредельными, так и двухпредельными. Калибры относятся к специальным инструментам, поскольку предназначены для измерения одного размера. Специальные инструменты применяют в массовом и крупносерийном типах производства