Анализ обеспеченности организации материальными ресурсами

Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами начинают с оценки обоснованности планирования потребности в материальных ресурсах.

Своевременное поступление и эффективное использование материальных ресурсов обеспечивает бесперебойную, ритмичную работу, выполнение бизнес-плана и увеличение прибыли. У предприятия должен быть оптимальный запас материальных ресурсов по количеству, качеству, ассортименту.

Исходя из технологического процесса и других особенностей производства, на предприятии определяют норму расхода, норму запаса, выявляют не купленные материалы с точки зрения ассортимента выпуска, определяют меры по их реализации.

Анализ начинают с сопоставления планируемой потребности в материалах с учетом запасов их на начало года, остатков на конец, потребности на ремонт с данными о фактическом поступлении материалов на склад.

Вначале дается оценка качества плана материально-технического снабжения. Проверку реальности планов начинают с изучения норм и нормативов, которые положены в основу роста потребности в материальных ресурсах.

К внешним источникам покрытия (поступления) относят материальные ресурсы, поступающие от поставщиков в соответствии с заключенными договорами, либо ресурсы на оптовых базах. Внутренние источники материальных ресурсов – использование вторичного сырья, сокращение отходов сырья, собственное изготовление полуфабрикатов, экономия при хранении, транспортировке, вследствие НТП.

Общая потребность в определенном виде материалов определяется как сумма потребности на программу выпуска, откорректированная на изменение остатков материалов на начало и конец года, плюс материальные ресурсы на капитальный ремонт и других вспомогательных служб.

Реальная потребность в завозе материальных ресурсов со стороны равна разнице между общей потребностью и суммой собственных внутренних источников покрытия.

Объектом анализа является комплектность снабжения – соблюдение определенных соотношений между важнейшими видами материальных ресурсов, не соблюдение которых может привести к нарушению сроков изготовления, ассортимента и возможному снижению объема выпуска.

Большое значение в анализе уделяется выполнению задания по срокам поставки материалов, не соблюдение которых ведет к нарушению ассортимента, снижению объема выпуска.

Бесперебойная работа предприятия невозможна без создания оптимального запаса[2] на осуществление программы выпуска. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материальных ресурсов в натуральной форме и среднесуточном их расходе определяют фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной величиной:

Анализ состояния запасов материальных ресурсов

На многих предприятиях норматив запасов устанавливается и в абсолютном выражении. Величина текущего запаса сырья и материалов (З_см) зависит от интервала поставки (И_п) и среднесуточного расхода i-го материала (Р_сут):

З_см = И_п· Р_сут.

Для оптимизации текущих запасов используется модель экономически обоснованного заказа – основана на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов:

Z_зм = VПП : РПП · Ц_рз,

где Z_зм – затраты по завозу материалов;

VПП – годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале;

РПП – средний размер одной партии;

Ц_рз – средняя стоимость размещения одного заказа.

Но, с другой стороны, большой размер партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, т.к. при этом увеличивается размер запаса в днях. Сумма затрат по хранению товаров (Z_хр.т.) на складе может быть определена следующим образом:

Z_хр.т = (РПП : 2) · С_хр,

где С_хр – стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной:

EOQ = √(2 · VПП · Ц_рз) :С_хр,

где EOQ – оптимальный средний размер партии поставки.

Среди систем контроля за движением запасов большая роль отводится АВС-анализу, XYZ-анализу и логистике.

АВС-анализ используется на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы исходя из стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке:

категория А – наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа; здесь нужен ежедневный контроль за их движением;

категория В – ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формировании конечных финансовых результатов; запасы контролируются один раз в месяц;

категория С – все остальные ТМЦ с низкой стоимостью; контроль за их движением один раз в квартал.

АВС-анализ контролирует движение наиболее приоритетных групп ТМЦ.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления:

группа Х – материалы, потребление которых носит постоянный характер; группа Y – сезонные материалы; группа Z – материалы, которые потребляются нерегулярно.

Логистика используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик – предприятие – покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого результата. В результате сокращаются затраты на складирование и продолжительность нахождения капитала в запасах.

Товарный ассортимент постоянно меняется, вследствие чего у предприятия могут возникнуть излишки запасов сырья, материалов или выявленные ненужные материалы. Их определяют по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода.

Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенствования техники и технологии производства, заготовка более качественного сырья и уменьшения его потерь во время хранения и перевозки, недопущения брака, сокращения до минимума отходов, повышения квалификации работников и т.д.