Погрешность изготовления приспособления для методов сборки с базой на внешнюю поверхность обшивки и на каркас

1.При инструментально-шаблонном методе увязки изготовление приспособления включает следующие процессы (рис.16.4):

- изготовление рубильника 1 и увязка его рабочей поверхности с отверстием навески;

- установка вилок 2 в заданное чертежом положение;

- навеска рубильников на вилках с помощью штырей 3.

Размер приспособления Lп определяется соотношением:

Lп = Lр + Lв , (16.1.)

где Lр – размер, характеризующий точность выполнения контура рубильника и увязку контура с отверстиями навески;

Lв – размер, характеризующий точность установки вилок по отношению к осям агрегата ХОУ;

зазором между штырем и отверстиями в вилках и рубильниках пренебрегаем.

Уравнение погрешности приспособления будет иметь вид:

δп = δр + δв; (16.2.)

где δр – погрешность выполнения контура рубильника и его увязки с отверстием;

δв – погрешность установки вилок.

Определим погрешность изготовления рубильника. При инструментально-шаблонном методе (ИШМ) рубильник изготавливается методом слепка шаблона (частичного эталона поверхности – ЧЭП) на плаз-кондукторе. Здесь же изготавливаются оси навески рубильника. Этапы изготовления рубильника следующие (рис. 16.4):

Рис.16.4. Определение δп при инструментально-шаблонном методе увязки

- на плаз-кондуктор устанавливается частичный эталон поверхности (ЧЭП) 2 и фиксируется по базовым отверстиям штырями 5 через отверстия в линейках плаз-кондуктора 4; - с зазором по отношению к ЧЭП устанавливается заготовка рубильника 1; - зазор заполняется цементной массой, т.е. делается слепок с ЧЭП; - через кондукторное отверстие в линейке разделывают отверстие навески рубильника (А).

Положение отверстия задается чертежом приспособления по отношению к осям агрегата (размеры Ха, Yа на рисунке 16.5).

Перенос размера с первоисточника (теоретического плаза) на рубильник можно изобразить в виде цепи операций.

Рис.16.5. Схема изготовления рубильника на плаз-кондукторе

Каждый этап переноса будет характеризоваться своей величиной погрешности æi:

æ1, æ2, æ3 – погрешность переноса размера с шаблона на шаблон;

æ4 – погрешность снятия слепка с ЧЭП на плаз-кондукторе и увязки отверстия по отношению к рабочему контуру.

Тогда погрешность увязки контура рубильника по отношению к оси навески будет (при расчете по методу max – min):

δ1= . (16.3.)

Вилки, несущие отверстия навески рубильников, устанавливаются в пространстве в нужное положение с помощью инструментального стенда. Расстояние от осей вилок до осей координат агрегата указываются на чертеже стапеля.

После установки вилок 1 с помощью линеек инструментального стенда 5, хвостовик вилки 1 заливается цементной массой 3 в стакане 2, приваренном к несущей балке 4. Таким образом, погрешность установки вилок δв определяется точностью инструментального стенда и находится в пределах ±0,1 мм.

2. Изготовление приспособления при эталонно-шаблонном методе включает следующие операции (рис.16.6):

Рис.16.6. Установка вилок в инструментальном стенде

- в стаканы 6 балки 5 устанавливают вилки навески рубильников 4, точность установки может быть небольшая;

- на вилки навешивают рубильники 2;

- с зазором по отношению к рубильникам устанавливается монтажный эталон поверхности 1;

- зазор между рубильниками и эталоном заполняется цементной массой 3, таким образом получается слепок с эталона поверхности.

Рис.16.7. Изготовление приспособления при эталонно-шаблонном методе увязки

По рис.16.8. можно составить уравнение размерной цепи для определения размера приспособления Lп:

Lп = Lмэ + Lс, (16.4.)

где Lмэ – размер монтажного эталона поверхности;

Lс – зазор, характеризующий погрешность снятия слепка с эталона на рубильник.

Рис.16.8. Определение δп при эталонно-шаблонном методе увязки

Уравнение для определения погрешности приспособления δп:

δп = δмэ + δс, (16.5.)

где δмэ – погрешность изготовления монтажного эталона;

δс – погрешность снятия слепка.

Для определения погрешности изготовления приспособления составим цепь переноса размеров с первоисточника (эталона поверхности) до приспособления:

.

Погрешности æ1, æ2 определяют изготовление макетного эталона (рис.16.9.), а æ3 - перенос размера с макетного эталона на контур рубильников. Все операции переноса размеров осуществляются методом слепка, который дает очень маленькую погрешность. На сегодняшний день эталонно-шаблонный метод является наиболее точным для изготовления приспособлений.

Рис.16.9. Перенос размеров с эталона на рубильник

3. Изготовление приспособления при математическом задании поверхности состоит из этапов:

- изготовление рабочей поверхности рубильников на станках с ЧПУ;

- увязка отверстия навески рубильника с рабочим контуром также на оборудовании с ЧПУ;

- установка вилок для рубильников;

- навеска рубильников для вилки.

Как и при изготовлении приспособления с помощью инструментально-шаблонного метода, здесь погрешность приспособления будет определяться формулой

δп = δр + δв, (16.6.)

где δр - погрешность изготовления рабочего контура рубильника и его увязка с отверстием навески - определяется возможностями станка с числовым программным управлением;

δв - погрешность установки вилок в пространстве - зависит от точности инструментального стенда.