Проведение визуального и измерительного контроля

Визуальный и измерительный контроль соединении проводится в соответствии с требованиями и указаниями конструкторской документацией ПБД.

Визуальный контроль производится невооруженным глазом с расстояния до контролируемой поверхности 250 - 600 мм, а в сомнительных местах при помощи лупы с оптическим увеличением до 7-кратного,

Измерительный контроль размеров углублений между валиками и чешуйчатости поверхности, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности шва, выпуклости и вогнутости шва, смещения кромок сваренных деталей на выполненных сварных соединениях следует проводить в соответствии с нормативной документацией.

Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.

Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения поверхности сваренных деталей.

Визуальный и измерительный контроль подготовки деталей и сборочных единиц под сборку проводится в следующей последовательности:

Визуальный контроль подготовки и сборки деталей под сварку следует проводить для проверки:

- наличия заводской маркировки и/или документации, подтверждающей приемку деталей отделом технического контроля;

- чистоты (отсутствия визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т. п.) на подлежащих сварке кромках и прилегающих к ним поверхностях, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла;

- формы подготовленных кромок сваренных деталей;

- формы расточки или раздачи труб;

- материала, формы подкладных колец и расплавляемых вставок;

- выполнение плавных переходов (скосов) при подготовке деталей различной номинальной толщины под стыковое сварное соединение.

Измерительный контроль конструкционных элементов следует проводить для проверки:

- толщины деталей;

- овальности трубопроводов;

- угла разделки кромок;

- глубины разделки кромок;

- размера притупления кромок;

- положения вершины разделки;

- размеров остающихся подкладных колец и расплавляемых вставок;

- перпендикулярности подготовленных под сварку цилиндрических изделий к их осям;

- размеров расточки (калибровки, раздачи) концов труб (патрубков, штуцеров);

- минимальной фактической толщины стенки на концах подготовленных под сварку деталей после расточки (раздачи) и зачистки.

Для измерения толщины стенок деталей допускается применять физические методы контроля (ультразвуковые дефектоскопы, толщиномеры и другие средства измерений).

Детали трубопроводов следует измерять не менее чем в трех местах, расположенных равномерно по периметру стыка.

Собранная под сварку сборочная единица (узел) подлежит маркировке (при необходимости) и приемке отделом технического контроля (или другими выделенными этой службой для этой цели, специалистами), о чем проводится запись в специальном журнале или Маршрутном (технологическом) паспорте, и должна проводиться в следующей последовательности:

Визуальный контроль собранных под сварку сборочных единиц (узлов) следует проводить для проверки:

- наличия клейм (штампов) ОТК, подтверждающих соответствие подготовки под сборку и сварку установленным требованиям и правильности технологической маркировки;

- чистоты поверхности свариваемых кромок, отсутствие дефектов на кромке;

- наличия и состояния используемых приспособлений и оборудования;

- порядок сборки;

- способов и надежности крепления свариваемых деталей;

- соблюдение условий, предотвращающих возникновение напряжений от собственной массы деталей в зоне подготовленных под сварку кромок;

- методов подгонки деталей;

- количества, расположения и качества прихваток;

- форма временных технологических креплений;

- качества приварки временных технологических креплений;

- положения подкладного кольца;

- смещения кромок (несовпадения поверхностей) собранных деталей, а также смещения притуплении собранных деталей с двусторонней разделкой кромок;

- дополнительной зачистки и обезжиривания подлежащих сварке кромок и примыкающих к ним поверхностей собранных деталей;

- наличия защитного покрытия от брызг металла в соответствии с указаниями технологического процесса или производственной инструкции;

- соответствия температуры подогрева деталей из перлитной стали, подлежащих сварке с подогревом, требованиям технологического процесса или производственной инструкции;

- условий транспортирования собранных деталей (сборочных единиц).

Измерительный контроль собранных под сварку сборочных единиц (узлов) следует проводить для проверки:

- общего угла разделки кромок;

- величины зазора между деталями, зазором между остающимся подкладным кольцом и трубой;

- контрольных размеров узла;

- смещения кромок (несовпадения поверхностей) собранных деталей, а также смещения притуплений собранных деталей с двусторонней разделкой кромок;

- размеров, количества и расположения временных технологических креплений;

- перелома осей соединяемых деталей.

Проверку смещения свариваемых кромок по внутреннему диаметру относительно друг друга проводить не менее чем в трех местах, расположенных равномерно по периметру стыка.

Качество выполнения прихваток и приварки технологических креплений проверять внешним осмотром. При этом нормы оценки качества прихваток принимаются по категории собираемого под сварку соединения изделия.

Визуальный и измерительный контроль в процессе сварки должен проводиться в следующей последовательности:

При сварке сборочных единиц (узлов)визуальный контроль следует проводить для проверки:

- наличия клейм (штампов) ОТК, подтверждающих соответствие сборки установленным требованиям;

- пространственных положений сварки;

- количества и порядка наложения валиков и слоев шва;

- качества зачистки свариваемых поверхностей соединений перед наложением последующих валиков, законченных швов и околошовной зоны от брызг металла, шлака, окалины и других загрязнений;

- наличия аргонодуговой обработки мест сопряжения шва с поверхностью основного металла (где это требуется по технологическому процессу);

- очередности выполнения швов;

- послойного контроля качества швов (при невозможности проведения неразрушающих методов контроля полностью выполненного сварного соединения);

- зачистки поверхности валиков в процессе сварки, а также поверхности шва и примыкающих к нему зон основного металла после окончания сварки;

- маркировки (клеймения) сварных соединений выполнявшими их сварщиками.

Измерения в процессе сварки следует проводить для проверки:

- количества и размеров наложения валиков и слоев шва;

- толщины отдельных слоев;

- минимального расстояния от края усиления шва до линии сплавления наплавки с основным металлом;

- температуры окружающей среды и температуры свариваемого металла.

В процессе сварки также контролируются:

- применяемые сварочные материалы и защитный газ;

- квалификация сварщиков;

- режимы сварки;

- исправность сварочного оборудования, аппаратуры, приборов, приспособлений.

Контроль, проводимый в процессе сварки, должен обеспечивать не только выявление и своевременное исправление обнаруженных дефектов, но и принятие профилактических мер при последующей сварке.

В процессе изготовления мастер по сварке и представитель ОТК производят визуальный контроль качества каждого отдельного законченного шва и узла в соответствии с требованиями настоящей инструкции.

Результаты визуального послойного контроля сварных соединений, контроль которых радиографическим или ультразвуковым методами невозможен, считаются удовлетворительными, если выдержаны требования по нормам на поверхностные дефекты.

При визуальном контроле необходимо проверять также качество подготовки сварных соединений изделий для проведения последующих контрольных операций неразрушающими методами.

На сварное соединение, принятое по результатам визуального и измерительного контроля, должно быть проставлено клеймо ОТК, удостоверяющее их соответствие требованиям ПКД и рабочих чертежей.

Поверхность швов в местах, подвергающихся ремонту, а также в местах, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля, должна быть проконтролирована капиллярной или магнитопорошковой (для сталей перлитного класса) дефектоскопией.

Измеренные характеристики геометрического положения осей и поверхностей сваренных деталей (излома, перпендикулярности) должны соответствовать требованиям конструкторской документации.

На деталях из чугунного литья все наружные и внутренние поверхности должны быть очищены от формовочной земли и пригара. Места обрубки литников и прибылей, заливы на необрабатываемых поверхностях должны быть зачищены в пределах допусков, указанных в чертежах отливок Допускается наличие пригара в труднодоступных для удаления местах, если это не влияет на внешний вид отливки и работоспособности в изделии. Отклонение размеров отливки после зачистки не должно превышать допускаемых отклонений, указанных в чертежах.

В отливках не допускаются трещины, спаи и прочие дефекты, снижающие прочность отливок и ухудшающие их внешний вид.

Заварка дефектов отливок в одном и том же месте более одного раза не допускается.

На деталях из стального литья места отрезки литников и прибылей, заливы, заусеницы, швы по разъему формы и наплывы должны быть зачищены в пределах допусков, указанных в чертежах отливок.

В отливках не допускаются трещины, спаи и прочие дефекты, снижающие прочность отливок и ухудшающие их внешний вид.

Размеры и припуски на механическую обработку должны приниматься по чертежу отливки или детали. Заварка дефектов в одном и том же месте допускается не более двух раз.

На деталях из цветного литья не должны присутствовать трещины, раковины газового характера, неметаллические включения и другие дефекты, снижающие прочность, герметичность и ухудшающие товарный вид изделия.

На деталях из стального проката не допускаются трещины, плены, неметаллические включения, закаты и другие дефекты, величины которых превышают допустимые согласно нормативной документации. Исправление дефектов проката заваркой допускается только для нерасчетных элементов конструкций.

На деталях, изготовленных поковкой и штамповкой, не должно быть трещин, заковов, плен и других дефектов. Заварка дефектов на поковках для расчетных элементов сварных конструкций не допускается.

На деталях из пластмасс, полимеров и синтетических материалов должны быть удалены: облом, заусеницы, литники. На деталях не допускаются вздутия, трещины, волнистость, рябь, раковины, пористость, коробление, расслоения, недопрессовки, острые кромки, снижающие их прочность и ухудшающие товарный вид.

Резьбовые соединения, в том числе крепеж, должны выполняться по соответствующим государственным стандартам.

Если предельные отклонения на резьбу не оговорены в чертеже, она должна быть выполнена: у метрических резьб - для болтов - 8д, для гаек - 7Н по ГОСТ 16093-81; у трубных цилиндрических резьб - В по ГОСТ 6357-81; у трапецеидальных резьб по степени точности 8 ГОСТ 90562-81.

На резьбе не должно быть сорванных ниток, забоин. Допустимые дефекты резьбы должны быть не выше, указанных в ГОСТ 1759-2-82 и ГОСТ 1759-3-83. На концах резьб должны быть заходные фаски.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Технология конструкционных материалов. Учебник для Т.вузов. М., «Машиностроение», 1977, 664 с. (А.М. Дальский, И.А.Арутюнова, Т.М. Барсукова и др.)

2. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. Б.Е. Патона. М., «Машиностроение», 1974. 768с.

3. Д.Л. Глизманенко. Сварка и резка металлов. М., «Высшая школа», 1968, 445с.

4. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. Физико-химические закономерности. М., «Машиностроение», 1973. 448с.

5. Теория сварочных процессов. Багрянский К.В., Добротина З.А., Хренов К. К., «Вища школа», 1976, 424с.

6. Справочник сварщика. Под ред. В.В. Степанова. М., «Машиностроение», 1974, 500с.

7. Китаев А.М., Китаева Я.А. Справочная книга сварщика. М., «Машиностроение», 1985, 256с.

8. Справочник по сварке цветных металлов / Туревич С.М.; Отв. ред. Замков Н.Н.. – Киев: Наукова думка, 1990.-512с.

9. Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением / Учебник Для машиностроительных техникумов / - Л.: Машиностроение, 1978, 368с.

10. Фрумин И.И. Автоматическая электродуговая наплавка. Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, Харьков, 1961, 421с.

11. Электрошлаковая сварка и наплавка. Под ред. Б.Е. Патона. - М. Машиностроение, 1980. 511с.

12. Электрошлаковая сварка и наплавка в ремонтных работах. Сущук-Слюсаренко И.И., Лычко И.И., Козулин М.Г., Семенов В.М. Отв. ред. Дудко Д.А.; АН УССР. Институт электросварки. - Киев: Наукова думка, 1989.- 192с.

13. И.И. Сущук-Слюсаренко, И.И. Лычко. Техника выполнения электрошлаковой сварки. Киев, «Наукова думка», 1974, 94с.

14. Кочергин К.А. Сварка давлением, Л., «Машиностроение», 1972, 214с.

15. Технология и оборудование контактной сварки. Учебное пособие для машиностроительных и политехнических втузов, М., «Машиностроение», 1975, 532с.

16. Технология стыковой контактной сварки. Кабанов Н.С., Слепак Э.Ш., «Машиностроение», 1970. 264с.

17. Ультразвуковая сварка. Л.Л. Силин, Г.Ф. Баладин, М.Г. Коган, М., «Машиностроение», 1962. 251с.

18. Коган Ю.А. Автоматы и полуавтоматы для дуговой сварки плавящимся электродом в среде защитных газов. Л., «Энергия», 1976, 143с.

19. Васильев К.В., Плазменно-дуговая резка. М., «Машиностроение», 1974. 108с.

20. Браткова О.Н. Источники питания сварочной дуги: Учебник, М.: Высшая школа, 1982, 182с.

21. Арзамасов Б.Н. й ін Матеріалознавство. М.: Машинобудування 1986, 384 с.

22. Бочвар А.А. Металознавство. М.; Позначок 1956. 494 с.

23. Воскобойников В. Г., Кудрин В. А., Якушев А. М. Загальна металургія. М.: Позначок. 1985,442с.

24. Геллер Ю.А., Рейхштадт А. Г. Матеріалознавство. М. Позначок. 1989, 456 с.

25. Горщиків У С., Савел'єв. Г. В., Федоров И. Ф. Фізична хімія силикатів і інших тугоплавких з'єднань. М.: Вища школа. 1988,400c.

26. Гуляєв Л. П Металознавство М.: Позначок. 1986. 541 с.

27. Думов С. И. Технологія електричного зварювання плавленням. М.: Машинобудування. 1987, 461 с.

28. Кипарисов С. С., Либенсон Г. А. Порошкова металургія. М.: Позначок. 1991, 432с.

29. Крапухин В. В., Соколов И.А., Кузнєцов. Фізико-хімічні основи технології напівпровідникових матеріалів. М.: Позначок. 1982, 352 с.

30. Лахтин Ю. М. Леонтьева В. П. Матеріалознавство. М.. Meт. 1980, 492 с.

31. Moзберг Р. К. Матеріалознавство. Таллін.: ВАЛГУС. 1976, 554 с.

32. Охрименко Я. М. Технологія ковальсько-штампувального виробництва. М.: Машинобудування. 1976. 560с.

33. Технологія металів і конструкційні матеріали. Під. ред. Б. А. Кузьміна. М.: Машинобудування. 1989, 496 с.

34. Титов Н. Д., Степанов Ю. А. Технологія ливарного виробництва. М.: Машинобудування. 1985. 400 с.