КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МАТЕРИАЛОВ

Общие положения

Визуальный и измерительный контроль бытовых соединений проводится с целью выявления трещин, наличия коррозионных повреждений, разработки и ослабления затяжки гаек, зазоров в соответствии с требованиями нормативной документации. На резьбе не должно быть сорванных ниток, забоин.

Визуальный и измерительный контроль заклепочногосоединения проводится с целью выявления ржавых потеков, выступающих из-под заклепок, неплотного прилегания элементов, трещин, шелушения краски, ослабления заклепок (согласно требованиям нормативной документации).

Визуальный контроль основных материалов на стадии входного контролясоединений проводится с целью выявления плен, рванин, закатов, трещин (согласно требованиям нормативной документации).

Измерительный контроль основных материалов на стадии входного контролясоединений проводится с целью проверки соответствия их геометрических размеров (сортамента) требованиям нормативной документации, допустимости размеров, выявленных при визуальном контроле, поверхностных забоин, раковин, шлаковых включений и других несплошностей нормам стандартов или ТУ.

Визуальный контроль сварных соединений проводится с целью выявления поверхностных трещин, непроваров, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин и брызг металла, недопустимых подрезов, поверхностных включений и скоплений.

Измерительный контроль деталей и сборочных единиц производится с целью проверки соответствия их геометрических размеров, а также допустимости размеров, выявленных при визуальном контроле поверхностных несплошностей требованиям нормативной документации.

Измерительный контроль деталей, подготовленных под сварку (наплавку), проводится с целью проверки соответствия форм и размеров конструкционных элементов, подготовленных под сварку (наплавку) кромок и поверхностей требованиям нормативной документации.

Измерительный контроль выполненных сварных соединений (наплавок) проводится с целью проверки соответствия размеров, расположения и количества выявленных при визуальном контроле поверхностных включений и скоплений, а также размеров подрезов, углублений между валиками и чешуйчатости их поверхности, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня шва, смещения кромок сваренных деталей, минимального расстояния от края выпуклости шва до зоны сплавленных предварительной наплавкой с основным металлом, толщины первого слоя и общей толщины, наплавленного антикоррозионного покрытия и других наплавок, а также геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей требованиям нормативной документации.

Объем контроля соединений и основных материалов устанавливается производственно-контрольной документацией (ПДК) и конструкторской документацией (КД).

Размеры зон, в пределах которых следует производить визуальный контроль сварных соединений, должны соответствовать установленным нормативной документацией. Контролируемая зона должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла, в обе стороны от шва:

а) для стыковки сварных соединений, выполненных дуговой сваркой шириной не менее 5 мм включительно; не менее номинальной толщины свариваемых деталей свыше 5 мм до 20 мм включительно; не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;

б) для угловых, тавровых, торцевых сварных соединений и вварки труб в трубные доски, выполненные дуговой или электронно-лучевой сваркой шириной не менее 3 мм (независимо от толщины детали);

в) для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой шириной 50 мм (независимо от толщины детали).

В сварных соединениях различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного металла определяется отдельно для каждой из свариваемых деталей в зависимости от их номинальной толщины.

Ширина зоны контроля наплавки должна составлять l + 20 мм, где l - ширина наплавки.

Поверхности сварных соединений и околошовной зоны, подлежащих контролю, перед его проведением должны быть очищены от шлака, брызг металла, окалины, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемой поверхности допускается наличие цветов побежалости) до чистого металла, не менее 20 мм в каждую сторону от шва при всех видах дуговой и газовой сварки и не менее 100 при электрошлаковой сварке.

Все измерения должны проводиться после визуального контроля, либо параллельно с ним. Измерение деталей, подготовленных под сварку, следует проводить до их сборки.

При доступности основных материалов и сварных соединений для визуального контроля с двух сторон, контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.

Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, производится как до, так и после указанной обработки.

Если основной материал или сварное соединение (наплавка) подлежат механической обработке (в том числе с удалением части шва или наплавки) или деформированию, визуальный контроль должен быть проведен после выполнения указанных операций.

Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку:

- отклонение от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен);

- толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы (колена);

- радиуса гнутого участка трубы (колена);

- высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена);

- неровностей (плавных) на внешнем ободе (в случаях установленных НТД);

- предельные отклонения габаритных размеров.

Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения или наплавленной детали допускается проводить не более трех раз, в ГПМ - двух раз. При этом под исправляемым участком понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке выборка и примыкающие к нему поверхности на расстоянии, равном трехкратной ширине указанного прямоугольника. Участок шва с трещиной, подлежащий засверловке и заварке составляет длину трещины плюс 15 мм с каждой стороны.

В случаях, предусмотренных ПКД, на проконтролированные основные материалы и сварные соединения (наплавки) ставится клеймо (штамп), удостоверяющие положительные результаты контроля.

Перед проведением визуального и измерительного контроля рекомендуется проверить также:

- наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов;

- дату прокалки покрытых электродов и флюсов или соответствие влажности флюсов и покрытия электродов установленным требованиям;

- соответствие поверхности присадочных материалов требованиям стандартов или технических условий.

Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефекта, но не менее 2500 люкс при комбинированном освещении с использованием ламп накаливания и не менее 300 люкс при общем освещении с использованием ламп накаливания согласно ГОСТ 23479-79.