Методы измерений диагностических параметров

Для определения работоспособности изделия, поиска дефектов и прогнозиро­вания состояния машин необходимо из­мерять диагностические параметры.

Измеряемые диагностические парамет­ры выбирают из множества принципиаль­но возможных параметров некоторого ограниченного количества для исследо­вания информативности признаков, сфор­мированных на этих параметрах. На осно­вании информативности признаков опре­деляют окончательный состав измеряе­мых физических параметров, которые используются в дальнейшем для диаг­ноза неисправных состояний. Номен­клатура диагностических параметров наиболее массовых изделий регламенти­руется ГОСТами.

Дефекты разделяют на допустимые и недопустимые в зависимости от их потенциальной опасности. К недопус­тимым дефектам относят те, которые подлежат обязательному обнаружению и незамедлительному устранению или исправлению.

Многообразие дефектов можно про­иллюстрировать примером возможных нарушений сплошности металла, кото­рые являются следствием несовершен­ства его структуры и возникают на раз­ных стадиях технологического процесса. К дефектам тонкой структуры относят­ся дислокации - особые зоны искаже­ний атомной решетки. Субмикроскопи­ческие трещины (размером в несколь­ко микрон) образуются в процессе обработки детали и резко снижают ее прочность. Наиболее грубыми дефек­тами металла являются макроскопичес­кие.

Дефекты металла различают по раз­мерам и расположению, а также по при­роде и происхождению. Они могут об­разоваться в процессе плавки и литья (раковины, поры, зоны рыхлоты, вклю­чения, ликвационные зоны, горячие тре­щины, неслитины и т. д.), обработки давлением (внутренние и поверхност­ные трещины, расслоения, пресс-утяжи-ны, рванины, закаты, плены, флокены и т. д.), термической и химико-терми­ческой обработки (зоны грубозернис­той структуры, перегрева, пережога, тер­мические трещины, несоответствие тол­щины закаленного, цементованного, азо­тированного и других слоев, несоот­ветствие толщины слоя гальванического покрытия и т. д.), обработки резанием (шлифовочные трещины, прижоги), сварки, пайки, склеивания (непровар, трещины, непропай, непроклей), хране­ния и эксплуатации (коррозия, усталост­ные трещины, ползучесть и т. д.).

С усложнением современного обо­рудования, повышением требований к его надежности увеличивается число контролируемых структурных парамет­ров, а следовательно, необходимых изме­рительных средств.

Основу логической процедуры диагно­за составляет совокупность физических величин, с помощью которых при изме­рении определяются структурные пара­метры диагностирования объектов.

Физические параметры разделяют на следующие группы: кинематические, гео­метрические, статические, динамические, тепловые, акустические, электрические и магнитные, механические и молекуляр­ные, излучений, атомной физики, универсальные физические постоянные (табл. 1).