Обработка металла синтетическим шлаком

Для интенсификации и повышения полноты перехода в шлак серы, фосфора и кислорода применяют перемешивание металла с жидким синтетическим шлаком (рис. 10).

	I – дуговая электропечь для выплавки синтетического шлака; II – заливка синтетического шлака в сталеразливочный ковш; III – выпуск стали
Рис. 10 – Технологическая схема обработки стали жидкими синтетическими шлаками

Для снижения содержания серы в металле и раскисления его применяют известково-глиноземистый шлак (<55 % СаО; <43 % А1₂О₃; <7 % SiO₂; до 7 % MgO), для дефосфорации - известково-железистый, а для снижения содержания кислорода и оксидных включений - кислый. Обработку ведут в ковше во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, одновременно из шлакового ковша подавая струю жидкого шлака на струю жидкой стали. Синтетический шлак предварительно выплавляют и нагревают до температуры ~1600°С в электродуговой печи и перед обработкой металла выпускают в шлаковый ковш. Расход синтетического шлака не превышает 6 % от массы металла. Такое количество шлака позволяет стабилизировать его состав и свойства и поддерживать их постоянными от плавки к плавке. Продолжительность обработки стали синтетическим шлаком ограничивается лишь длительностью выпуска металла из агрегата в ковш.

Короткий период перемешивания металла со шлаком не позволяет использовать полностью способность синтетического шлака к экстрагированию серы из металла. В связи с этим обработку синтетическим шлаком целесообразно дополнять продувкой металла в ковше инертным газом. Более полное использование шлака для удаления примесей осуществляют обработкой металла синтетическим шлаком в условиях разрежения. Ковш с жидким шлаком устанавливают в вакуумную камеру, а сверху подают струю металла. Под влиянием разрежения происходит вспенивание шлака и дробление струи металла на мельчайшие капли, что способствует увеличению поверхности взаимодействия шлака и металла.