Ремонт центробежных компрессоров и вентиляторов

Центробежные компрессоры (турбокомпрессоры), газодувки и воздуходувки сходны по конструкции и поэтому технология их ремонта примерно одинакова. В состав агрегата турбокомпрессора входит редуктор, который также периодически подвергают ревизии и ремонту.

Ремонт турбокомпрессоров и газодувок (воздуходувок) производится аналогично ремонту центробежных машин. Имея большую массу и высокие скорости вращения, эти машины требуют особую ответственность при выявлении дефектов, установленных величин зазоров и дисбаланса.

При текущем ремонтецентробежного компрессора проводят следующие работы: устранение дефектов, записанных в журналах сменного персонала; ревизию и замену быстроизнашивающихся деталей и узлов, регулировку зазоров и натягов; замер вибрации до остановки на ремонт и после ремонта; наружный осмотр коммуникаций и др.

При среднем ремонтевыполняют следующие работы: все работы текущего ремонта; визуальный осмотр фундаментов; вскрытие центробежного компрессора; проверку корпуса на наличие трещин, коррозии и эрозии; ревизию ротора с проверкой рабочих колес; замеры шеек вала на конусность и эллипсность; проверку биения ротора по индикатору; ревизию уплотнений, соединительной муфты, редуктора; проверку центровки компрессора; ревизию главного и пускового насосов; проверку фланцевых соединений газового тракта на плотность; ревизию маслоохладителей и др.

При капитальном ремонтевыполняют все работы текущего и среднего ремонтов и, кроме того, контроль затяжки фундаментных болтов и замер деформации рамы при подтяжке; осмотр фундамента и проверка его осадки; пневматические испытания корпуса; промывку и проверку на герметичность маслосистемы; гидравлические испытания промежуточных и концевых холодильников и др.

Перед вскрытием корпуса отсоединяют все трубопроводы, предварительно заглушив их. Крышку поднимают с помощью специальной траверсы, контролируя подъем в горизонтальном положении по направляющим шпилькам, смазанным маслом.

При ремонте корпус очищают от загрязнений и ржавчины и выявляют наличие трещин. Для выявления деформации рамы, с помощью уровня определяют уклон по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Допустимое отклонение от горизонтальности или деформации составляет не более 0,2 мм на 1 м длины.

В процессе разборки необходимо выполнить ряд контрольных замеров. Демонтировав крышки подшипников, при помощи свинцового оттиска проверяют величину пятна между вкладышем и крышками, а также верхние масляные зазоры. Боковые масляные зазоры определяют щупом. При помощи индикатора проверяют осевой разбег ротора в упорном подшипнике (допускается до 0,25 мм).

Сняв крышку редуктора, с помощью свинцового оттиска проверяют параллельность осей валов шестерни и колеса, величину зазоров в подшипниках, зазор между вершиной и основанием находящихся в зацеплении зубьев редуктора. Допустимые значения верхних зазоров в подшипниках зависят от диаметра шейки вала, приведены в паспорте завода-изготовителя и лежат в пределах от 0,10 до 0,24 мм.

Определяя зазоры, одновременно проверяют контакт поверхности верхней установочной колодки вкладыша с крышкой. Должно обеспечиваться равномерное касание по всей поверхности колодки - на площади не менее 70%. Для проверки контакта на поверхность колодки вкладыша наносят краску, крышку устанавливают на место и затягивают разъем. Отпечатки краски показывают место контакта вкладыша с крышкой. Подгонку поверхности выполняют напильником и шабером.

При ремонте ротора иногда необходимо снять, а затем насадить на вал с некоторым натягом рабочие колеса, упорные диски и полумуфты. Эти детали снимают при помощи съемников после нагревания до 200 - 300^оС. Для подогрева можно использовать газовые горелки. Во избежание разогрева вала детали нагревают быстро, от периферии к центру, равномерно по всей окружности; открытые участки вала, расположенные рядом с деталью, прикрывают асбестом. Посадку деталей ротора на вал производят после нагревания их до 200 - 250^оС.

Посаженные на вал колеса проверяют на осевое биение по ободу диска. Плотность посадки рабочих колес и упорного диска на ротор проверяют по звуку путем обстукивания медным молотом 0,2 - 0,3 кг.

Обнаруженные риски и шероховатость на шейках вала ротора зачищают с помощью мелкозернистого наждачного полотна, а затем полируют тонкой пастой ГОИ. Чистота поверхности шеек ротора должна соответствовать указаниям чертежа. Риски и шероховатости на рабочей плоскости упорного диска удаляют шлифованием пастой ГОИ с использованием чугунных притиров.

Для проверки ротора на биение его укладывают на опорные подшипники и для устранения осевого смещения собирают упорный подшипник. Проверку производят индикатором, устанавливаемым на горизонтальной плоскости разъема корпуса или подшипников, в зависимости от места замера. Замеры производят по сечениям вала, находящимся на расстоянии 300 - 500 мм. Сечения выбирают у шеек вала, концевых уплотнений, между рабочими колесами, по окружности полумуфт и упорного диска. Для определения характера прогиба по окружности каждого сечения производят 4 - 6 замеров.

После ремонта с проточкой или шлифовкой величина биения шеек вала и упорного диска не должна превышать 0,02 мм, а втулок уплотнений и полумуфт по окружности - 0,03 - 0,05 мм.

Замер зазоров в лабиринтных уплотнениях производится с помощью набора длинных ленточных щупов. Замеры в горизонтальной плоскости выполняются с обеих сторон уплотнения, а при измерении зазора в нижней части уплотнения пластины щупа следует опускать на половину нижней полуокружности.

После установки ротора в корпус компрессора проверяют взаимное положение каналов рабочих колес и диффузоров. Отклонения не должны превышать паспортных данных машины.

При сборке компрессора разъем уплотняют с помощью мастики, которую наносят ровным слоем толщиной около 1 мм на чистый фланец нижней половины корпуса. Крышку медленно опускают с помощью траверсы по смазанным направляющим шпилькам, постоянно контролируя ее горизонтальное положение. Когда расстояние между поверхностями разъема составит 4 - 5 мм, устанавливают контрольные штифты, которые после окончательного опускания крышки забивают свинцовым или медным молотком. После того как крышка встала на место, ротор проворачивают, проверяя на слух, не задевает ли он крышку, после чего выполняют легкую затяжку болтов. Окончательную затяжку болтов проводят до того как мастика окончательно затвердеет. Затем вторично проверяют, не задевают ли детали проточной части за корпус.

Чтобы уплотнить горизонтальный разъем, применяют мастики, тип которых выбирают в зависимости от температуры, давления, рабочей среды: например, разъемы кислородных компрессоров уплотняют с помощью “герметика”, разъемы некоторых компрессоров, работающих на агрессивных средах, уплотняют лентой из фторопласта - 4.