Восстановление деталей газотермическим напылением .

Дуговая металлизация. Это процесс, при котором металл (чаще всего в виде проволоки) расплавляется электрической дутой и затем струёй сжатого воздуха наносится на поверхность восстанавливаемой детали. Струя сжатого воздуха распыливает образующиеся капельки жидкого металла на мельчайшие частицы и с силой подает их на поверхность детали. Восстанавливаемая деталь с поверхности не проплавляется, и температура ее повышается не более чем на 100... 150°С. В связи с этим не происходит коробления деталей и нарушения их термообработки. При использовании высокоуглеродистой проволоки напыляемое покрытие имеет высокую твердость — происходит закалка частиц. Промышленностью выпускаются стационарные универсальные аппараты ЭМ-12М и ЭМ-15, работающие от сварочных преобразователей ПСМ-1000 или выпрямителе ВД-1601. Поставляют также комплекты КДМ-2 и ручной дуговой аппарат ЭМ-14М.

Газовая металлизация. Это процесс, при котором материал в виде проволоки или порошка плавится в источнике тепловой энергии, образующемся в результате горения смеси кислород -+- горючий газ.

При проволочной металлизации напыляемый материал поступает через центральное отверстие горелки и расплавляется в пламени горючего газа. Струя сжатого воздуха (азота) распыляет (диспергирует) материал на мелкие частицы, которые наносятся на предварительно подготовленную поверхность с образованием покрытия нужной толщины.

Проволока подается электродвигателем через редуктор или ролики приводимые в движение встроенной в горелку воздушной турбинкой. Последняя работает на сжатом воздухе, используемом для напыления.

При порошковой металлизации поступающий из бункера порошок разгоняется потоком транспортирующего газа и на выходе из сопла попадает в пламя, где и нагревается до необходимой температуры.

Горючим газом может быть ацетилен или пропан-бутан. В первом случае процесс выполняется на аппарате МГИ-4А, во втором - МГИ-4П

Для напыления тугоплавких материалов применяют установку УПН-8-68, которая состоит из распылительной головки, автономно расположенного питателя и вспомогательного оборудования.

Она работает на ацетиленокислородном пламени. Транспортирующим газом служит кислород.

Плазменная металлизация. Плазма представляет собой высоко температурный сильноионизированный газ. Он создается дуговым разрядом, размещенным в узком канале специального плазмотрона, при обдуве электрической дуги соосным потоком плазмообразующего газа. Столб дуги сжимается. Его степень ионизации и температура повышаются до 10000...18 000 °С.

При открытой плазменной дуге ток течет между электродом и деталью. Плазмообразующий газ совпадает с дуговым разрядом на всем пути его следования от катода до анода. Такой процесс сопровождается передачей большего количества теплоты детали, поэтому открытая плазменная дуга необходима при резке металлов.

При закрытой плазменной дуге плазмообразующий газ течет соосно с дугой лишь часть пути и, отделяясь от нее, выходит из сопла плазмотрона в виде факела плазмы. Температура такой дуги (ее сжатой части) на 25... 30 % выше, чем открытой. Ее используют при плавлении подаваемых в сжатую часть дуги тугоплавких по­рошков, напыляемых на поверхность детали.

При комбинированной плазменной дуге горят две дуги между вольфрамовым электродом и деталью, тем же электродом и водоохлаждающим соплом.

Благодаря плазмотрону с комбинированной дугой можно раздельно регулировать плавление присадочного и основного материалов изменением соответствующих сопротивлений.

В качестве плазмообразующих газов служат аргон, азот, гелий, а в качестве присадочных материалов — электродная проволока или специальные порошки. Чтобы получить износостойкие покрытия, можно применять хромборникелевые порошки СНГН и ПГ-ХН80СР-4.

Детонационное напыление. Такое напыление проводят на специальной установке (пушке) с использованием энергии, наделяющейся при мгновенном сгорании взрывчатой смеси. На рисунке показана схема установки ДНП-5М, переоборудованной на питание пропанобутановой смесью и воздухом взамен соответственно ацетилена и азота. Она состоит из ствола 5, представляющего собой водоохлаждаемую трубу. Взрывная камера 3 служит для приема компонентов взрывчатой смеси и порошкового материала. Смесь подается из баллонов через смесительную камеру 4. Порошок транспортируется газом (азотом или воздухом) из питателя 1.

Процесс детонационного напыления протекает следующим образом. В рабочую (взрывную) камеру 3 установки поступает точно измеренное количество взрывчатой смеси (ацетилен + кислород или пропан-бутан + кислород) и взвешенных частиц порошкового материала. С помощью запального устройства 2 она воспламеняется. Из рабочей (взрывной) камеры пламя распространяется по стволу со скоростью (2...4)10³ м/с.

Продукты детонации увлекают за собой частицы порошка, которые кроме кинетической получают также тепловую энергию. Скорость выноса порошка (0,6... 1,2)10 м/с. В зависимости от соотношения компонентов смеси можно изменять температуру (до 4000 К) и скорость продуктов детонации. Наибольшая скорость достигается при содержании в ацетиленокислородной смеси 50% кислорода, а наибольшее тепловыделение — при 71 % (по объему) кислорода. Ударяясь о поверхность изношенной детали, частицы порошка образуют плотный слой покрытия. Физико-химические и эксплуатационные свойства детонационных покрытий, как правило, превышают аналогичные характеристики покрытий, получаемых другими способами газотермического напыления.

Вопрос 2. Задачи, виды, способы техн контроля на РП.

Осн цель обесп. выпуск качествен продук. Необходимо выполн. задач: 1) проверять качество и комплектность отремонт техники согласно техн. документации. 2) Следить за качеств поступающих частей, матер. 3)Провер. соблюд технол процесса на всех стадиях рем маш. 4)Следит за исправн оборуд, инстр и раб мест. Виды контр: 1) по назначению: предварит – осущ систематич. проверка правильн выполн технологии, сост оборуд и инстр; промежуточн – может выполн после кажд операц или после группы операц. Окончательный – проверка полностью отремонт издел. Летучий – провод выборочно без опред сист., по отдельным объектам готовой прод. Целевой контроль. По месту выполн стационарн и нестац. По степени охвата издел: сплошной, выборочный, периодич. Способы техн контроля: на слух, на ощупь, визуальный, простукивание, геометрический (замер геометрич размеров), специальный. Особенности контроля качества по стадиям технол. процесса. 1. Приемка в ремонт. Контроль осуществляется визуально, в основном проверяют комплектность машины. При заявочном (текущем) ремонте примен. спец. диагност. оборудование для выявления объекта приложения ремонтных воздействий. 2. Мойка машины и ее составляющих. Проверяют визуально или с помощью мягкой белой тряпки. 3. Разборка. Осн. внимание уделяют применению спец-го инструмента, соблюдение техн. процесса. 4. При восстановлении и изготовл. деталей. Основной способ геометрический (геомет. размеры детали) при необходимости (например закалка, проводится испытания) 5. Сборка. Знание технических требований и качество применяемых инструментов. 6. Обкатка. Это то рабочее место, где обязательно должен проводится сплошной контроль. 7. Окраска. Контролируют качество подготовки поверхности перед окраской.Формы организ. техн контроля. Под формами понимается подчиненность контролера вышестоящ органам. Различают 3 формы контроля: зависимая, полузависимая, независимая. Права и обяз при полузавис форме: контролер несет полн отв. за качеств выпуск. продукц. Обладает и широкими правами, вплоть до остан. произ-ва. Деректор решен контр может отмен. только письменным приказом. Возникш конфлик разреш вышестоящ органы. Самоконтроль на раб месте. В основе лежит бездефект. здача прод с 1-го предъявления. Осн положения – раб. сдает контролеру партию дет, при обнаружен дефектной дет в партии вся партия возвращается. Для 2-го предъявл требуется разреш руковод участка. Для 3-го – разреш руковод предпр. с соотв матер. потерями. Поощр меры: дополн вознагражд при сдаче прод с 1-го предъявления. При сдачи прод с 1-го предъявл в течение ≥6 мес. может получить личное клеймо с соотв матер поощрениями.