Восстановление деталей осталиванием.

Железнение (осталивание) характеризуется хорошими технико-экономическими показателями: исходные материалы и аноды дешевые и недефицитные; высокие выход металла по току (85...95 %) и производительность — скорость осаждения железа составляет 0,2...0,5 мм/ч; толщина твердого покрытия 0,8... 1,2 мм; возможность в широких пределах регулировать свойства покрытий (микротвердость 1600... 7800 МПа) в зависимости от их назначения обусловливает универсальность процесса; достаточно высокая износостойкость твердых покрытий, не уступающая износостойкости закаленной стали; покрытия хорошо хромируются, что позволяет при необходимости повышать износостойкость деталей нанесением более дешевого, чем хромовое, комбинированного покрытия (железо + хром). Железнение используют в случаях:

при восстановлении малоизношенных деталей (наращивании до номинального или ремонтного размера) автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин, различного оборудования; исправлении брака механической обработки; упрочнении рабочих поверхностей деталей из малоуглеродистой и среднеуглеродистой сталей, не прошедших в процессе изготовлении термической обработки.

По составу (по вид} аниона соли железа) электролиты делят на три группы: хлористые, сернокислые и смешанные (сульфатно-хлористые).

Сернокислые электролиты по сравнению с хлористыми менее химически агрессивны и устойчивы к окислению, но уступают по производительности, качеству получаемых покрытий и другим показателям. Поэтому наибольшее применение получили простые (без добавок) хлористые электролиты. По температурному режиму электролиты делят на горячие и холодные. Первые используют при температуре 60...90С, позволяющей проводить железнение с большой плотностью тока и высокой производительностью. Однако они менее удобны в эксплуатации — требуются большой расход энергии на нагрев и поддержание высокой температуры, их частая корректировка, мощная вентиляция и др. Вторые (электролиз ведется без нагрева) лишены указанных недостатков, но допускается использовать меньшие плотности тока и поэтому холодные электролиты менее производительны.

Наличие в электролите аскорбиновой кислоты предотвращает его окисление и образование гидроксида железа, в результате чего возможны качественные покрытия при низкой температуре и достаточно большой плотности тока. Однако высокая стоимость аскорбиновой кислоты препятствует ее широкому применению.

Для холодного сульфатно-хлористого электролита присущи достоинства хлористых и сернокислых электролитов: менее агрессивен и более устойчив к окислению, чем хлористый, и в то же время обеспечивает покрытия хорошего качества с высокой производительностью.

Для получения нужной прочности сцепления важно, чтобы пассивная пленка, образовавшаяся при травлении, была разрушена и первые атомы железа осаждались на активную чистую поверхность детали. Поверхность активируется при выполнении переходов: выдержка без тока и вывод на заданный режим (разгон). После анод­ного травления и промывки детали завешивают на катодную штангу ванны железнения, где они находятся без тока в течение 10...60 с

После выдержки деталей без тока включают ток плотностью 2...5 А/дм² и проводят электролиз 0,5...1,0 мин. Затем в течение 5... 10 мин катодную плотность тока постепенно увеличивают до заданного значения. Его малая плотность в начале электролиза способствует количественному преобладанию выделения водорода над осаждением железа.

Катодный ток и интенсивно выделяющийся водород заканчивают начатое при выдержке без тока активирование покрываемой поверхности. Низкая плотность тока в начале процесса и постепенное ее повышение приводят к осаждению мягкого подслоя железа с небольшими внутренними напряжениями. Все эти факторы способствуют получению высокой прочности сцепления покрытий с деталями. При выборе режима следует иметь в виду общие для большинства гальванических процессов положения: чем выше катодная плотность тока, тем больше скорость осаждения металла и производительность процесса; чем ниже температура и концентрация электролита и выше плотность тока (жестче режим), тем больше твердость железных покрытий и меньше их максимально достижимая толщина; чем выше температура и концентрация электролита, тем большую плотность тока можно допустить без ущерба для качества покрытий. Также необходимо выдерживать заданную кислотность электролита, так как при ее снижении резко ухудшается сцепляемость покрытий вплоть до отслоения.

При железнении применяют растворимые аноды из малоуглеродистой стали. Соотношение между анодной и катодной поверхностями 5 л: sk = 1...2. Его практически невозможно выдержать в процессе нанесения покрытий на внутренние поверхности. Оптимальное значение диаметра анода для внутренних поверхностей со­ставляет 1/3...2/3 диаметра отверстия.

Аноды располагают с двух сторон от деталей. Расстояния между деталями и анодами должны быть оди­наковыми и равными 60.. 150 мм. Длина анодов не более длины покрываемой поверхности. Расстояние между деталями 70... 150мм.

Вопрос 2. Оплата труда на ремонтных предприятиях .Расчёт затрат на оплату производственных рабочих.

При выполнении рем. работ применяется тарифная система оплаты труда .

На рем. работы присваиваются 6 разрядов и оплата идёт в соответствии с часовой тарифной ставкой того или иного разряда.

Основные формы оплаты труда.

1. Сдельно-премиальная –выплачивается исходя из количества выполняемой работы и установленных расценок. За высококачественную и досрочно выполн. работу предусмотр. премии.

2. Повременно-премиальная – в том случаи когда непосредственно учёт выполняемой работы затруднён. Размер оплаты зависит от времени, затрачиваемое на выполнение работы.

3. Аккордно-премиальная – в этом случаи оценивается большой объём работ (ремонт трактора, сеялки). За досрочное и качественное выполнение работ идёт выплата премиальных.

Основной тарифной системы оплаты- явл. тарифная ставка – это сумма зар.платы за выполняемые нормы выработки или установленное нормативное время в соответствии с присвоенным рабочему разряду и разрядом вып.работ.

Довольно часто при переходе на хоз.расчет применяется – бестарифная система оплаты труда.н. р.:в зависимости от валового дохода или для ремонтников от достигнутого уровня коэф.техн.гот.(КТГ) или коэф.техн.исп.(КТИ). В этом случаи на основании нормативных расценок на рем.работах применяется авансированная нормативная оплата в расчёте на 1% КТГ или КТИ.

Расчёт затрат на оплату труда.

С_З =С_О+С_Д+С_сс

С_о=С_Ч*Т*К_Д

С_о-основная зар.плата

С_ч-часовая тарифная ставка

Т- трудоемкость

К_Д- коэф. за сверхурочные , 1,025…1,030

С _Д=0,1С_О

С_Д- дополнительная зар.плата

С_СС =0,38 (С_О + С_Д )

С_СС – отчисления на соц.страх

Вопрос 3. Технологический процесс, устройство и регулировки молотильного аппарата СК-5.

Молотильный аппарат состоит из вращающегося барабана и неподвижного подбарабанья. Он обмолачивает колосья и выделяет основную массу зерна из вороха.

Устройство. Барабан состоит из дисков с закрепленными на них планками, расположенными параллельно оси барабана. К планкам прикреплены рифленые бичи. Половина бичей имеет правое направление рифов, остальные — левое. Бичи с правым и левым направлениями рифов монтируют на барабане поочередно, что способствует равномерному распределению обмолачиваемой массы по поверхности подбарабанья. Бичи с большой скоростью ударяют по хлебной массе, захватывают ее и протаскивают через узкое пространство, образованное поверхностью подбарабанья и вращающимися бичами барабана. Подбарабанье молотильного аппарата решетчатое, оно сварено из боковин и поперечных планок. Через отверстия планок пропущены прутки .Сквозь промежутки между прутками и планками просыпается 70... 80% вымолоченного зерна вместе с мелкими примесями. Подбарабанье охватывает снизу барабан на некоторый угол а = 146°.. Подбарабанье установлено так, что расстояние между бичами барабана и планками подбарабанья (зазор) от входа к выходу постепенно уменьшается.. Скорость движения хлебной массы в пространстве между барабаном и подбарабаньем меньше, чем скорость бичей. Поэтому хлебная масса подвергается многократным ударам и перетирающим воздействиям бичей, что способствует вымолачиванию зерна. Интенсивность вымолота зависит от скорости и числа ударов бичей, а также от размера зазоров. Поэтому оптимальный режим работы молотильного аппарата устанавливают, регулируя частоту вращения барабана и зазор между бичами барабана и планками подба­рабанья.

Регулировки. Для увеличения частоты вращения барабана комбайнер поворачивает рычаг гидрораспределителя так, чтобы масло из нагнетательной магистрали гидросистемы поступало в гидроцилиндр. Плунжер гидроцилиндра, а вместе с ним обойма и подвиж­ный диск перемещаются вправо и выжимают ремень из ручья так, что он располагается на большем диаметре шкива. Одновременно ремень, преодолевая сопротивление пружины, раздвигает диски ведомого шкива и перемещается на его меньший диаметр.

Для уменьшения частоты вращения барабана поворотом рычага гидрораспределителя соединяют полость гидроцилиндра с системой слива. Под действием пружины подвижный диск ведомого шкива выжимает ремень на больший диаметр. На ведущем шкиве ремень переходит на меньший диаметр, смещает подвижный диск и соединенный с ним плунжер. Частоту вращения барабана контролируют по показаниям на цифровом табло.Частоту вращения барабана у комбайна СК-5А «Нива» — от 400 до 1335 мин"¹.

Частоту вращения барабана устанавливают в зависимости от убираемой культуры, сорта^ степени зрелости, влажности и других факторов. Регулируют частоту вращения барабана осторожно, так как при недостаточной частоте возрастает недомолот, а при повышенной — дробление и микроповреждение зерна, а также чрезмерное измельчение соломы. Для каждой культуры регулировка частоты вращения барабана дополняет регулировку зазоров, которая является основной для молотильного аппарата.

Зазоры между бичами барабана и планками подбарабанья регулируют при помощи специального механюма. В зависимости от условий работы, убираемой культуры, ее состояния, времени суток регулируют зазоры, перемещая рычаг в кабин. . Зазор контролируют по шкале зазоров, нанесенной на лимбе . Периодически проводят установочную регулировку зазора. Для этого рычаг поднимают вверх до упора и совмещают деление шкалы 18/2 со стрелкой. Затем, изменяя длину винтовых стяжек, добиваются, чтобы зазоры между планками и бичами в начале 18 мм.в середине 14 мм и в конце подбарабанья 2±1 мм. Зазоры для каждого бича проверяют через люки, поворачивая барабан вручную. Зазор в конце проверяют с каждым бичом.

Зазор устанавливают такими, чтобы обеспечить максимальный вымолот и минимальное дробление зерна. При небольшом зазоре интенсивность обмолота больше, однако увеличивается повреждение зерна и сильнее измельчается солома что ухудшает качесво работы очистки. При появлении недомолота зазоры постепенно уменьшают, пока не добьются полного вымолота. При этом следят за дроблением зерна. Если дробление возросло, увеличивают зазоры до появления признаков недомолота. Если таким приемом не удалось уменьшить повреждение зерна, снижают частоту вращения барабана.

Зазоры увеличивают, а частоту вращения барабана снижают при уборке легко обмолачиваемых культур. При этом следят за тем, чтобы не было недомолота. На уборке трудно обмолачиваемых, влажных и засоренных хлебов зазоры уменьшают, а частоту вращения барабана увеличивают в такой степени, чтобы не было повреждения зерна, но был хороший вымолот.

Качество работы молотильного аппарата зависит от подачи хлебной массы Увеличение подачи выше оптимальной приводит к резкому возрастанию недомолота и большим потерям свободным зерном, так как при перегрузке на соломотряс поступает больше зерна. Поэтому⁷ работать с перегрузкой нельзя.

Из молотильного аппарата обмолоченная масса (ворох) выбрасывается барабаном с большей скоростью. Чтобы она попала на начало соломотряса, необходимо уменьшить скорость полета соломы. Эту функцию выполняет отбойный битер .Лопасти битера захватывают обмолоченную массу и отбрасывают ее на переднюю часть соломотряса. Часть зерна из соломы просеивается сквозь пальцевую решетку, прикрепленную к задней планке подбарабанья и перекрывающую промежуток между подбарабаньем и клавишами соломотряса.