Внутризаводские системы управления качеством продукции

Изучение отечественного опыта создания систем управления качеством продукции необходимо, прежде всего, потому, что при том медленном процессе внедрения международных стандартов ИСО семейства 9000 на российских предприятиях и поныне существуют остатки той комплексной системы управления качеством, которая была при социализме. И прежде чем подходить к вопросу разработки и внедрения систем качества, соответствующих международным стандартам, нужно хорошо изучить этот опыт и, отобрав все лучшее, начать строить новое.

В начале 50-х в СССР основу промышленного производства составляла система Ф.Тейлора, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и, фактически, не отвечали за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на отдел технического контроля (ОТК). В результате работники производственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цех с недостатками, дефектами. При таком положении работники ОТК предприятий затрачивали время на выявление и устранение дефектов. Получалось так, что одни производили некачественную продукцию, а другие, в основном, фиксировали появление брака и отделяли его от годной продукции. Поэтому структуру ОТК приходилось необоснованно расширять.

В послевоенный период технический прогресс обусловил необходимость освоения и выпуска в короткие сроки высококачественной продукции. Это привело к разработке и внедрению способов повышения качества продукции, прежде всего, в отраслях, обеспечивающих военно-промышленный комплекс: машиностроении, радиотехнике, электронике, автоматике, химии, авиации, ракетной технике и других. Примерно в это же время в Японии, США, Германии также активно велась работа по развитию управления качеством, о чем уже сообщалось выше.

Началом системного перехода к управлению качеством продукции в нашей стране считают середину 50-х годов, когда на Саратовском авиационном заводе была разработана и внедрена система бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее отделу технического контроля и заказчику с первого предъявления. Основной сутью системы было строгое выполнение технологических операций. При функционировании этой системы конкретные исполнители (рабочие, бригада, цех) несли полную материальную ответственность за качество выполненной работы. А размер премии зависел от количества возвратов продукции на доработку при обнаружении в ней дефектов работниками ОТК. Согласно системе БИП технический контроль сосредотачивался не только на регистрации брака, а главным образом, на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.

Внедрение системы способствовало развитию движения работы с личным клеймом. При вручении личного клейма исполнителю выдавалось удостоверение на право самоконтроля, выплачивалось дополнительно до 10% оклада или сдельного заработка. Исполнители, не оправдавшие доверия, лишались приказом по предприятию личного клейма и удостоверения на право самоконтроля. Эффективность системы поддерживалась обучением и воспитанием кадров, организовывались школы качества.

В системе большое значение придавалось соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных приборов и технической документации требованиям технологического процесса. В рамках системы было рождено много интересных форм морального поощрения, например, присвоение почетных званий "Отличник качества", "Мастер - золотые руки" и другие. Для анализа информации о причинах дефектов регулярно проводились дни качества - это особая форма совещания, где подвергалась критическому анализу работа по повышению качества продукции.

Однако саратовская система БИП имела недостатки: она не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие (а не только производство) стадии жизненного цикла продукции - реализацию и эксплуатацию, с годами все меньше отпускалось средств на моральное стимулирование качества.

На предприятиях Львовской области был разработан "Львовский вариант саратовской системы" - система бездефектного труда (СБТ), которая предусматривала количественную оценку качества труда всех производственных рабочих, ИТР, служащих. Основой системы был высокий уровень выполнения операций всеми работниками.Основным показателем качества труда являлся "коэффициент качества труда". Эффективность труда работников оценивалась ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принималась за единицу (иногда за десять или сто). Все возможные дефекты в работе (например, ошибка в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, нарушение установленной технологии) классифицировались и каждому из них соответствовал заранее установленный и доведенный до исполнителя коэффициент снижения. Коэффициент качества труда К оценивался по (3.1):

, (3.1)

где - исходный коэффициент качества (принимаемый за 1;10; 100);

- коэффициент снижения за несоблюдение установленного i-го

показателя качества труда;

- количество показателей снижения коэффициента качества.

При этом

, (3.2)

где - количество случаев невыполнения однотипного i-гo задания;

- норматив снижения за невыполнение i-гo задания.

Недостаток этого метода в том, что в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки, и не отражались повышенные показатели качества труда. Кроме того, также как и в саратовской системе БИП, в львовской системе СБТ управление качеством осуществлялось только на стадии изготовления продукции. Однако, как показывают исследования, из общего количества дефектов, проявляющихся при эксплуатации, большинство из них конструктивно-технологические, то есть являются результатом некачественной проработки проектов на стадии исследования и проектирования.

В 1958 году на предприятиях Горьковской области была разработана система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий),направленная на то, чтобы в процессе проектирования и технологической подготовки производства проводить такую проработку изделий, которая позволит исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и уже с первых образцов выпускать надежные, высококачественные изделия. Основной сутью системы являлся высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства. В системе КАНАРСПИ успешно развивались такие методы, как макетирование, моделирование, ускоренные испытания. Активно использовались унификация (приведение к единообразию технических характеристик изделий, документации и средств общения), различные формы работ для отработки конструкции на технологичность; развивались опытно-экспериментальная и исследовательская базы.

Система КАНАРСПИ также использовала элементы саратовской системы бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления. Но работа по улучшению качества изделия в системе КАНАРСПИ продолжалась после запуска изделия в серийное производство. Специальные службы надежности занимались сбором, анализом и обобщением информации по работе изделий в различных эксплуатационных условиях. Характерно, что принципы системы КАНАРСПИ реализовались на предприятиях оборонной промышленности и гораздо реже на предприятиях гражданских отраслей, что объяснялось различными условиями финансирования.

В 1964 году на Ярославском моторном заводе (ныне объединение "Автодизель") была разработана система НОРМ - научная организация работ по увеличению моторесурсов. Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на всех стадиях жизненного цикла продукции: проектировании, изготовлении и эксплуатации двигателей. В ее основе лежало планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя.Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень. В ходе реализации системы проводился анализ влияния компонентов изделия (деталей, узлов) на параметры изделия в целом. Информацию для такого анализа в системе НОРМ давало сочетание ресурсных испытаний и организаций поднадзорной эксплуатации изделий, в этом заключалось большое преимущество системы.

Система НОРМ страдала ограниченностьюсвоего влияния, она была сосредоточена только на одном показателе - моторесурсе двигателя. А при таком подходе не исключено торможение улучшения других показателей качества, необходимых потребителю (мощность двигателя, масса, габариты, удобство эксплуатации и т.д.).