Лекция 15 Принципы построения операций на станках с ЧПУ
Разработка ТП и построение операций на станках с ЧПУ требуют особых подходов в силу их специфики: работа по автоматическому замкнутому циклу; увеличение доли машинного времени до 80 % (у станков с ручным управлением — около 20 %); интенсивность протекания процессов при работе; высокая концентрация операций (возможность обработки до пяти поверхностей на позиции); наличие мощного инструментального обеспечения (до 100 и более инструментов с автоматической сменой по программе); автоматическая загрузка, разгрузка, обработка, контроль, транспортировка; возможность корректировки УП и быстрой переналадки; возможность выполнения на одном станке разнообразных технологических операций (расточных, сверлильных, фрезерных, токарных); использование стандартных циклов (например, при сверлении); возможность встраивания (стыковки) в организационную структуру АСУ ТП, реализация централизованного и локального (автономного) управления всем технологическим комплексом.
При разработке автоматизированных ТП используют современные системы проектирования и управления (САПР, САП, АСУ ТП, АСНИ) и ряд принципов.
1. Комплексный (системный) подход при решении проблем автоматизации производства.
2. Рациональная дифференциация и концентрация операций.
3. Всеобъемлющая автоматизация процессов и операций («загрузка-выгрузка», транспортирование, механообработка, контроль, диагностика, управление).
4. Эффективное использование всех средств автоматизации (станков с ЧПУ, роботов, систем контроля и диагностика, микропроцессоров).
5. Реализация технологических принципов («безлюдная» и групповая технология, завершенность, оптимальность, интеграция, информационность).
6. Обеспечение высокого уровня надежности процессов (стабильность, такт, непрерывность, безаварийность, безопасность и экологичность),
7. Обеспечение высокого качества продукции при заданной производительности. Эффективность производства.
8. Возможность централизованного и локального (автономного) управления. Адаптация к инвариантной (базовой) структуре управления производством.
В процессе проектирования последовательно решают ряд специфических задач.
1. Анализ исходных данных. Делают анализ служебного назначения детали и ее конструктивных особенностей: годовая программа выпуска; габариты, вес и материал заготовки; конструктивные особенности (конфигурация, вид обрабатываемых поверхностей, параметры, требования по точности, качеству, твердости поверхностей). Определяют основные технологические задачи.
2. Анализ и повышение технологичности конструкции детали. Обеспечение технологичности деталей, изготовляемых в условиях АП, приобретает особую актуальность, так как она во многом определяет эффективность, надежность, производительность, безопасность на всех стадиях изготовления деталей (операции загрузки—разгрузки, установки и зажима, транспортирования, контроля). Конструкция детали считается технологичной, если при ее изготовлении и эксплуатации затраты материала, времени и средств минимальны.
Существуют разные способы повышения технологичности: определение рационального количества и размеров ребер жесткости; расположение обрабатываемых отверстий на одном уровне; исключение отверстий или поверхностей, расположенных наклонно; исключение концентраторов напряжений; уменьшение вылета фрезы при фрезеровании; расположение шпоночных пазов с одной стороны детали. Уровень технологичности определяет уровень надежности технологической системы.
3. Расчет такта выпуска. Организационная структура участка (количество станков и других средств автоматизации) должна обеспечить выпуск установленного количества деталей. При этом необходимо обеспечить высокий коэффициент загрузки станков.
4. Выбор баз и проектирование маршрута обработки заготовок. При разработке и выполнении ТП следует соблюдать принцип совмещения и постоянства баз (конструкторских, технологических, измерительных). После фрезерно-центровальной операции базами являются торцы заготовок. После обтачивания получают базовые цилиндрические поверхности. Затем определяют последовательность операций.
5. Разработка операционной технологии. Проектирование операций начинается с формирования их состава. Формирование состава операций находится в прямой связи с составом технологических комплексов, т. е. групп поверхностей, обрабатываемых на одном установе. Выбирают станок с ЧПУ, автоматическое приспособление для зажима заготовки, режущий инструмент, робот (для загрузки).
6. Расчет припусков на механическую обработку. Расчет выполняют расчетно-аналитическим методом определения припусков.
7. Расчет режимов резания и норм времени. Черновые переходы следует выполнять с наибольшей глубиной резания и
8. Расчет ожидаемой погрешности обработки.
9. Подготовка управляющей программы.
10. Выбор критериев оптимальности и технико-экономическое обо
снование выбранного варианта. При проектировании ТП применяют ряд
различных критериев оптимальности. Например, для оценки технологического перехода критерием оптимальности может быть технологическая производительность Q = 1/tp [шт/мин], где tp — время рабочего хода.
Дата добавления: 2015-02-23; просмотров: 1520;