МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

Надежность и безопасность эксплуатации технологического оборудования в значительной степени определяется нагруженностью его элементов. Достоверная информация о реальном процессе нагружения позволяет уточнить проектный срок службы, который был назначен без учета конкретных условий работы. Суть уточнения срока службы заключается в уменьшении вероятного рассеяния долговечностей. В конечном результате это дает основание увеличить гарантированный (безопасный) ресурс, а значит - и коэффициент использования оборудования.

Наиболее объективным методом определения нагрузок большинство специалистов считает непосредственные экспериментальные измерения. В аспекте оценки технического состояния оборудования этот метод хорош в ситуациях, когда имеется достаточно определенный элемент конструкции, отвечающий за всю ее безопасность. Обычно технологические машины горно-металлургического комплекса представляют сложные механические системы, включающие значительное количество потенциально опасных элементов и узлов. Производить сплошной непрерывный мониторинг их нагруженности проблематично. Поэтому целесообразно контролировать общую нагруженность механической системы, и уже по этой информации прогнозировать ресурс отдельных элементов конструкции.

Построение реально работающей системы мониторинга технического состояния технологического оборудования в инженерно-организационном отношении- трудоемкая задача. Она осложняется субъективными причинами мотивационного характера. Речь идет о том, что на ранних стадиях эксплуатации оборудования, когда оно имеет малую степень износа, необходимость обслуживания по техническому состоянию не ощущается. Надежность поддерживается планово-предупредительной системой ремонтов. Эта система становится малоэффективной на поздних стадиях эксплуатации, когда, с одной стороны, необходимо сдерживать возрастающие расходы на техническое обслуживание, связанные с преждевременной заменой не выработавших технический ресурс узлов, а с другой стороны, нужно застраховаться от аварий, что наиболее существенно сказывается на годовой производительности. Но чтобы на таких стадиях обоснованно оценивать технические состояния, необходимо знать историю эксплуатации от ее начала. Для этого подходит система мониторинга по естественным источникам информации.

Как показывает опыт, чтобы успешно функционировать, система диагностики должна решать и технологические задачи, например, способствовать увеличению производительности или показателей качества продукции.

Само по себе наличие автоматизированной системы контроля не дает эффекта в рассматриваемом аспекте, если не осуществить несколько этапов научного сопровождения.

1. Исследование связи показателей источников информации с показателями общей нагруженности машины или ее узла.

2. Формирование блока (процесса) нагружения объекта диагностирования.

3. Формирования блока (процесса) нагружения элементов машины или узла, определяющих безопасность эксплуатации и ресурс всего объекта.

4. Оценка сопротивления рассматриваемых структурных элементов сформированному блоку (процессу) нагружения.

После этого необходимо разработать кинетическую модель исчерпания ресурса, по которой можно непосредственно судить о техническом состоянии машины.