Колектив авторів 4 страница
1 – шпонка; 2 – вал.
Деталі, з яких складаються з’єднання, перш за все характеризуються розмірами. Розмір – числове значення лінійної величини (діаметр, довжина, висота та ін.) у обраних одиницях вимірювання. У машинобудуванні основною одиницею вимірювання розміру є міліметр.
При обробці деталі практично неможливо отримати абсолютно точно заданий розмір не тільки у декількох виготовлених деталей, а навіть у однієї деталі в різних перетинах. Це пояснюється тим, що на процес обробки впливають чисельні чинники, які викликають відхилення розмірів деталі та її геометричної форми.
Основними причинами появи відхилень від заданих розмірів і форми виробів є:
неточність виготовлення обладнання (верстатів, пресів і ін.), пристосувань для обробки, ріжучих інструментів та ступінь їх зношеності;
неоднорідність заготовок для деталей по розмірам, формі фізико-механічним властивостям;
неточність базування заготовок та їх неправильне кріплення у пристосуваннях;
температурний вплив, який призводить до змін розмірів деталей, що обробляються, а також окремих частин обладнання та пристосувань або ріжучих інструментів;
пружні деформації деталей обладнання та пристосувань або ріжучих інструментів, а також самих виробів;
відхилення від встановлених режимів обробки (швидкості, подачі, глибин різання та ін.);
помилки вимірювання та інші причини.
Крім того, названі причини можливо деталізувати на більш низькому ієрархічному рівні. Наприклад, помилки вимірювання також залежать від багатьох причин:
якості виготовлення самих засобів вимірювання, їх стану в процесі експлуатації;
від точності мірок по яким засоби вимірювання налагоджуються на потрібний розмір;
від температури, атмосферного тиску, коливань ґрунту;
досвіду та зосередженості персоналу та досконалості їх органів чуття та інших чинників.
При розробці креслень деталі конструктор визначає розмір деталі виходячи із розрахунків її за критеріями працездатності (міцність, жорсткість та ін.) або назначає його виходячи із конструктивних міркувань. Цей розмір обов’язково округляється до найближчого, як правило, більшого значення по ряду нормальних лінійних розмірів (ГОСТ 6636).
Приклад вибору номінального розміру деталі за результатами розрахунків на міцність.
Шляхом розрахунку на міцність отримано розмір деталі 
, необхідно визначити її номінальний розмір. Загалом задача багатоваріантна. Згідно з таблицею 1.3 найближчими нормальними розмірами в переважних рядах є:
Ra5 – 16 мм та 25 мм;
Ra10 - 16 мм та 20 мм;
Ra20 - 18 мм та 20 мм;
Ra40- 19 мм та 20 мм.
У випадку, коли умови міцності деталі дозволяють зменшення розрахункового розміру, то в якості номінального розміру може бути вибрана величина 
згідно ряду Ra40.
У випадку, коли умови міцності деталі не дозволяють зменшення розрахункового розміру 
, то в якості номінального розміру може бути вибрана величина 
згідно ряду Ra10.
В подальших розрахунках використовується саме цей розмір, який носить назву номінального. На рисунках номінальні розміри умовно позначаються великими літерами DN для отвору та малими dN для валу.
Номінальний розмір (DN, dN) – розмір який приймається за начало відрахування і відносно якого визначаються межові розміри (рис. 3.2). При виборі чисельного значення номінального розміру перевагу потрібно віддавати рядам із більшою градацією – ряду Rа5 у порівнянні із рядом Rа10, а ряду Rа10 у порівнянні із рядом Rа20 і т.д. Номінальні розміри отворів і валів, що входять у одне сполучення однакові за величиною (DN = dN).
Дійсний розмір – розмір, який встановлено в результаті вимірів із допустимою похибкою.
Межові розміри – два гранично допустимі розміри, між якими повинен знаходитися або яким може бути рівним дійсний розмір годної деталі.
Найбільший та найменший межові розміри – відповідно більший та менший із двох межових розмірів. Умовно позначається Dнб, Dнм для отвору та dнб, dнм для валу.
Рисунок 3.2 – Графічне зображення деталей з’єднання
Межове відхилення – алгебраїчна різниця між межовим та номінальним розміром. Розрізняють верхнє та нижнє межове відхилення.
Верхнє межове відхилення - алгебраїчна різниця між найбільшим межовим розміром та номінальним розміром. Умовно позначається es (еs= dнб - dN) - для валу та ES (ES= Dнб - DN) - для отвору.
Нижнє межове відхилення - алгебраїчна різниця між найменшим межовим розміром та номінальним розміром. Умовно позначається eі (еs= dнм - dN) - для валу та EІ (ES= Dнм - DN) -для отвору.
Допуск – різниця між найбільшим та найменшим межовими розмірами або абсолютна величина алгебраїчної різниці між верхнім та нижнім відхиленням. Умовно позначається Td (Td = dнб – dнм) - для валу та TD (TD = Dнб – Dнм) -для отвору.
В машинах та приладах деталі збираються у певні збірні одиниці і сполучення деталей має різний характер. Характер сполучення деталей, який визначається величиною зазорів або натягів у з’єднанні, називається посадкою.
Посадками з зазором називаються посадки, при яких у сполученнях деталей забезпечується зазор, що характеризує більшу або меншу свободу відносного переміщення деталей.
Зазор – різниця розмірів отвору та валу, якщо розмір отвору більше розміру валу.
Найбільший зазор – різниця між найбільшим межовим розміром отвору та найменшим межовим розміром валу Sнб = Dнб - dнм.
Найменший зазор – різниця між найменшим межовим розміром отвору та найбільшим межовим розміром валу Sнм = Dнм - dнб..
Посадками з натягом називаються посадки, при яких у сполученнях деталей забезпечується натяг, що характеризує більшу або меншу ступінь спротиву взаємному відносному переміщенню деталей. Тому посадки з натягом задаються у нерухомих з’єднаннях деталей машин.
Натяг – різниця розмірів валу та отвору до зборки, якщо розмір валу більше розміру отвору.
Найбільший натяг – різниця між найбільшим межовим розміром валу та найменшим межовим розміром отвору Nнб =dнб. - Dнм.
Найменший натяг – різниця між найменшим межовим розміром валу та найбільшим межовим розміром отвору Nнм = dнм - Dнб..
Перехідними посадками називаються посадки, при яких у сполученнях деталей можливо отримати як найбільший зазор, так і найбільший натяг.
Допуском посадки 
називається різниця між найбільшим та найменшим зазором або натягом:
.
Аналогічно:
.
Таким чином, допуск посадки дорівнює сумі допусків отвору та валу:
.
Для спрощення розрахунків по визначенню допусків, зазорів або натягів слід користуватися графічною схемою (рис. 3.3; 3.4; 3.5.).
Рисунок 3.3 - Схема розташування полів допусків посадки з гарантованим зазором
Рисунок 3.4 - Схеми розташування полів допусків посадки з гарантованим натягом
Рисунок 3.4 - Схема розташування полів допусків перехідної посадки
Нанесення межових відхилень розмірів на кресленнях.
Лінійні розміри і межові відхилення на кресленнях у машинобудуванні вказуються в міліметрах без уточнення одиниць виміру. Правила нанесення межових відхилень розмірі встановлені ГОСТ 2.307, який входить у склад ЄСКД.
Межові відхилення вказують безпосередньо після номінальних розмірів зі своїми знаками, при цьому верхнє відхилення розташовують над нижнім: 
. Межові відхилення, які дорівнюють нулю на кресленнях не вказують, а залишають вільне місце: 
.
2.) Основні принципи побудови системи допусків та посадок
Системою допусків є закономірно побудована сукупність допусків та посадок. На території України з 1977 року і по сьогоднішній день діє система допусків та посадок розроблена на основі рекомендацій 
. Це забезпечує єдність розробки технічної документації, єдиний парк інструментів, калібрів, технологічного оснащення, взаємозамінність деталей та збірних одиниць (підшипників, метизів, агрегатів та ін.), що значно спрощує взаємовигідну торгівлю, міжнародну спеціалізацію та кооперацію.
Будь яка система перш за все упорядковує розрізнені елементи, зводить їх в одне ціле. Сучасна система допусків та посадок побудована на основі певних ознак:
- інтервали номінальних розмірів;
- нормального температурного режиму при контролі;
- ряди допусків;
- одиниці допуску;
- побудови посадок.
а) Інтервали номінальних розмірів.
Загальний діапазон номінальних розмірів, який охоплюється системою, 10 000 мм., при цьому нижньої межі не існує.
Увесь діапазон номінальних діаметрів, який найширше використовується у машинобудуванні - від 1 до 500 мм, поділяється на 13 інтервалів: від 1 до 3 мм; від 3 до 6 мм; від 6 до 10 мм; від 10 до 18 мм; від 18 до 30 мм; від 30 до 50 мм; від 50 до 80 мм; від 8 до 120 мм; від 120 до 180 мм; від 180 до 250 мм; від 250 до 315 мм; від 315 до 400 мм; від 400 до 500 мм.
Починаючи з 10 мм, для посадок із значним коливанням зазорів або натягів встановлюються ще два або три додаткових інтервалів.
Значення допусків вираховують для середньо геометричного значення 
:
,
де 
та 
- граничні значення інтервалу розмірів.
Отриманий допуск, або межові відхилення, приймаються постійними для всіх номінальних розмірів, які входять у цей інтервал.
б) Нормальний температурний режим при контролі.
Допуски та посадки системи відносяться до деталей, розміри яких визначаються за температурою 
.
в) Ряди допусків.
Ряди допусків представлені у 19 квалітетах. Квалітет позначається порядковим номером, що зростає зі збільшенням допуску: 
; 
: 
; 
: 
... до 
. Позначення 
- означає „міжнародний допуск”.
Допуски із квалітетами від до 
призначаються для деталей приладів, калібрів та вимірювальних засобів; із квалітетами від 
до 
- для деталей, що входять у сполучення; від 
до - для розмірів деталей, що не входять у сполучення або для розмірів невідповідальних сполучень.
Різниця у величині допуску при переході від одного квалітету до іншого дорівнює 60 %.
Допуски з 5го по 17й квалітет визначаються із залежності:
,
де 
- коефіцієнт, який залежить від квалітету (таблиця 3.1); 
- одиниця допуску.
Таблиця 3.1
Значення коефіцієнту
| Квалітет | |||||||||||||
|
|
При однаковому номінальному розмірові і одному квалітеті, допуски валу та отвору рівні. Тому, враховуючи більшу складність обробки поверхні отвору порівняно із поверхнею валу, допуски на отвір у сполученні назначають за квалітетом на 1 – 2 одиниці більшим ніж квалітет валу.
г) Одиниця допуску.
Величина допуску не зовсім повно характеризує точність та складність обробки деталі. Практикою встановлено, що складність обробки збільшується із збільшенням розмірів деталей по закону кубічної параболи у вигляді 
. Тому, для встановлення залежності зміни допуску від зміни розміру вводиться одиниця точності .
Для квалітетів із 5го по 17й одиницю допуску визначають за формулою:
.
Значення одиниці допуску для квалітетів із 5го по 17й наведено у таблиці 3.2.
Таблиця 3.2
Значення одиниці допуску для розмірів від 1 до 500 мм
| Інтервали розмірів, мм | ||||||
| до 3 | 3 - 6 | 6 - 10 | 10 - 18 | 18 - 30 | 30 - 50 | |
|
| 0,55 | 0,73 | 0,9 | 1,08 | 1,31 | 1,56 |
| Інтервали розмірів, мм | ||||||
| 50 - 80 | 80 – 120 | 120 - 180 | 180 - 250 | 250 - 315 | 315 - 400 | |
|
| 1,86 | 2,17 | 2,52 | 2,9 | 3,23 | 3,54 |
д) Ряди основних відхилень.
Основне відхилення – одне з двох межових відхилень (верхнє або нижнє), яке використовується для визначення положення поля допуску відносно нульової лінії. В системі допусків, яка діє на Україні основним відхиленням є нижнє відхилення, яке ближче до нульової лінії.
Всього для отворів і валів передбачено по 28 рядів основних відхилень, які позначаються однією або двома буквами латинського алфавіту. Схему розташування рядів основних відхилень відносно нульової лінії наведено на рисунку 1.8.
Основні відхилення отворів позначаються прописними (великими) буквами латинського алфавіту: 
, 
, 
і т.д., а валів – стрічними: , 
, 
, 
і т.д.
Величина основного відхилення для більшості полів допуску не залежить від квалітету. Основні відхилення валів та отворів, які позначаються однією буквою, однакові за величиною.
Сполучення основного відхилення з номером квалітету дає поле допуску, яке проставляється конструктором у технічній документації після номінального розміру (рис.3.6).
Рисунок 3.6 - Позначення посадок на кресленнях
3.) Посадки в системі отвору та системі валу
Різні величини зазорів або натягів можливо отримати сполученням отворів та валів, які мають різні поля допусків. Так як кількість полів допусків і для валів і для отворів по 28, то кількість можливих сполучень (без урахування квалітету) складе величину 28!. Для зменшення різноманітності і спрощення виробництва та проектування машин, на сьогоднішній день існує дві системи за якими отримують потрібні посадки: система отвору та система валу.
Посадки в системі отвору – це посадки, в яких потрібні зазори або натяги отримують сполученням різних валів із основним отвором. Основним отвором називають отвір, основне (нижнє) відхилення якого дорівнює нулю, на схемі (рис.1.8) це отвір із полем допуску 
.
Найбільш поширеною є система отвору, так як при роботі по цій системі в процесі виробництва потрібна менша різноманітність отворів за розмірами, і внаслідок цього менша кількість інструментів для обробки отворів (свердла, зенкери, протяжки та ін.). Обробка валів значно простіша бо на одному й тому ж токарному верстаті, за допомогою одних і тих же інструментів можливо отримати різні за розмірами вали.
Посадки в системі валу - це посадки, в яких потрібні зазори або натяги отримують сполученням різних отворів із основним валом. Основним валом називають вал, основне (верхнє) відхилення якого дорівнює нулю, на схемі (рис.1.8) це вал із полем допуску 
.
Посадки в системі валу здійснюють при використанні в машинах стандартних уніфікованих збірних одиниць або деталей (наприклад, підшипників кочення; контрольних штифтів, валиків і ін.) бо їх розміри вже задані. Крім того в деяких випадках використання системи отвору економічно не доцільно. Наприклад, для конструкції, наведеної на рисунку 3.7, отримати посадки в системі отвору без значних витрат неможливо.
Рисунок 3.7 - Розташування посадок, які можливо отримати тільки в системі валу
Питання для перевірки знань студентів.
1. Як визначається номінальний лінійний розмір?
2. Що називається посадкою?
3. За яких умов отримують посадку з гарантованим натягом?
4. За яких умов отримують посадку з гарантованим зазором?
5. За яких умов отримують перехідні посадки? .
6. Як позначаються основні відхилення отворів?
7. Яким чином контролюють брак лінійних розмірів у масовому машинобудуванні?
8. Що називають прохідним розміром ?
9. Що називають основним валом ?
10. Що називають основним отвором ?
11. Умови застосування системи валу.
12. Умови застосування системи отвору.
Тема 5. Розмірні ланцюги
План
1. Види та призначення розмірних ланцюгів.
2. Методи досягнення точності замикаючої ланки.
3. Розрахунок розмірних ланцюгів на максимум – мінімум.
4. Особливості розрахунку площинних не лінійних та просторових розмірних ланцюгів
5. Використання розмірного аналізу при ремонті машин.
1.) Види та призначення розмірних ланцюгів.
Машини і прилади, які збираються із окремих деталей, добре працюють тільки в тому випадку, коли кожна деталь буде займати задане їй місце відносно інших деталей. В реальних машинах і механізмах, взаємне розташування осей і поверхонь окремих деталей залежить, як правило, від багатьох складових розмірів. Розрахунок допусків на всі ці розміри вирішується за допомогою розмірного аналізу.
Встановлення раціональних допусків розмірів, які визначають взаємне положення осей і поверхонь окремих деталей по-перше забезпечує взаємозамінність і полегшує процес зборки, а по-друге в значній мірі визначає експлуатаційні якості машини.
Велике значення має використання розмірного аналізу в процесі ремонту машин, коли потрібно повертати первинне положення осей і поверхонь.
Розмірний аналіз базується на побудові і розрахунку розмірних ланцюгів. Нормативними документами для його проведення є стандарти ГОСТ 16319, який встановлює термінологію та ГОСТ 16320 – методи розрахунку.
Розмірним ланцюгом називається сукупність розмірів, які утворюють замкнутий контур і безпосередньо приймають участь у вирішенні задачі по визначенню взаємного положення осей і поверхонь деталі, механізму або машини в цілому.
Розміри, які утворюють розмірний ланцюг, називають розмірними ланками. Ланка, яка в процесі зборки або виготовлення деталі виявляється останньою називається замикаючою. Інші ланки називають складовими. Прийнято умовно позначати складові ланки одного ланцюга однією буквою алфавіту з різними чисельними індексами.
В залежності від задач, що вирішуються, розрізняють конструкторські, технологічні, ремонтні та вимірювальні розмірні ланцюги. Задачею конструкторського розмірного ланцюга є забезпечення необхідної точності при конструюванні деталей та збірних одиниць. Аналогічно, для технологічних, ремонтних та вимірювальних розмірних ланцюгів, задачами є забезпечення необхідної точності в процесі виготовлення, ремонту, вимірювання деталей та збірних одиниць.
Розмірні ланцюги поділяють на подетальні та збірні.
Рисунок 5.1. - Подетальний, плоский лінійний розмірний ланцюг валу
Розміри ланок ланцюга також називають розмірними ланками і для зручності розрахунків реальний ланцюг замінюють його схемою. Схема подетального плоского лінійного розмірного ланцюга валу (рис. 5.1) наведена на (рис 5.2).
Рисунок 5.2 - Схема подетального лінійного розмірного ланцюга валу
Складові ланки ланцюга по-різному впливають на замикаючу ланку. У випадку, коли зі збільшенням розміру складової ланки збільшується і розмір замикаючої ланки, то така складова має назву збільшуючої. У випадку, коли зі збільшенням розміру складової ланки зменшується розмір замикаючої ланки, то така складова має назву зменшуючої.
На рисунку 5.2 замикаючою ланкою є розмір 
(він обробляється останнім при виготовленні деталі), збільшуючою ланкою є розмір 
, а зменшуючими ланками – розміри 
і 
.
На рисунку 4.3 наведено зборочне креслення, а на рисунку 5.4 - схема збірного плоского лінійного розмірного ланцюга. Замикаючою ланкою тут є розмір 
, який отримують у результаті зборки вузла.
Рисунок 5.3 - Збірний, плоский лінійний розмірний ланцюг
По розташуванню ланок ланцюги можуть бути: плоскими (всі ланки розташовані в одній або паралельних площинах); просторовими (ланки розташовані в не паралельних площинах). Крім того плоскі і просторові ланцюги можуть бути: лінійними (ланки паралельні); кутовими (всі ланки кутові величини);змішаними (ланки мають кутові і лінійні величини). Найбільш розповсюдженими є плоскі лінійні розмірні ланцюги.
Головна властивість розмірного ланцюга – це його замкненість розмірного контуру і вплив на будь-яку ланку ланцюга відхилень інших ланок.
Рисунок 5.4 - Схема збірного плоского лінійного розмірного ланцюга
Побудова розмірного ланцюга починається з виявлення замикаючої ланки (розміру, до точності якого встановлюються певні технічні вимоги, так як він визначає якість роботи даного збірного вузла або деталі). Після цього виявляються збільшуючі та зменшуючі розміри і будується схема розмірного ланцюга.
Для побудови схеми розмірного ланцюга (рис. ) у верхній її частині відкладаються розміри всіх збільшуючих ланок, а в нижній частині – зменшуючих та замикаючої ланки.
Так як розмірний ланцюг – це замкнутий контур, то сума розмірів збільшуючих ланок повинна дорівнювати сумі розмірів зменшуючих ланок разом із замикаючою ланкою:
,
звідки:
,
де 
- номінальний розмір замикаючої ланки;
- сума номінальних розмірів збільшуючих ланок;
- сума номінальних розмірів зменшуючих ланок;
- число збільшуючих ланок;
- загальне число ланок ланцюга.
Для універсалізації рівняння розмірного ланцюга (щоб воно було придатним для розрахунків будь-якого розмірного ланцюга) вводиться поняття „передаточного відношення”:
.
Для лінійного ланцюга передаточне відношення дорівнює:
для збільшуючих ланок 
;
для зменшуючих ланок 
.
Тоді для будь-якого виду розмірних ланцюгів:
.
2.) Методи досягнення точності замикаючої ланки
В процесі конструювання при розрахунках розмірних ланцюгів вирішуються пряма та зворотна задачі.
Прямою задачею розрахунку розмірних ланцюгів є визначення допусків та межових відхилень на всі складові ланки по заданому допуску та межовим відхиленням замикаючої ланки.
Зворотна задача розрахунку розмірних ланцюгів полягає у визначенні допусків та межових відхилень замикаючої ланки по заданим допускам та межовим відхиленням всіх складових ланок. Як правило, зворотна задача використовується для перевірки правильності призначення допусків та межових відхилень складових ланок.
Обидві ці задачі мають на меті досягнення необхідної точності замикаючої ланки і можуть вирішуватися різними методами, які можливо поділити на дві групи.
1 – група – методи, які забезпечують взаємозамінність у подетальних та збірних розмірних ланцюгах:
- метод повної взаємозамінності, який забезпечується розрахунком на максимум-мінімум;
- метод не повної взаємозамінності, який забезпечується розрахунком за допомогою методів теорії вірогідності.
Дата добавления: 2014-11-29; просмотров: 1179;