Наблюдение за продукцией и меры по улучшению ее каче­ства.

Наблюдение за продукцией — «сбор информации об ее со­стоянии в течение последующих стадий жизненного цикла вне авторемонтного предприятия.

Маркирование продукции — процедура нанесения пометок или этикеток на ремонтируемые изделия для целей их учета.

Маркируют автомобили, агрегаты и некоторые детали. Мар­кируют те детали, которые влияют на безопасность и надеж­ность отремонтированных агрегатов. Факт маркирования изде­лий отражают в технических требованиях конструкторской до­кументации к изделиям. В технологической документации отра­жают способ маркирования: шифр и вид пометок, формы мар­шрутного листа на деталь и технологического паспорта на аг­регат или автомобиль.

Маркированная продукция определенным образом учитывает­ся. Ответственность за оформление документов по маркированию автомобилей и их частей возлагается на мастеров участков. Эти документы хранятся в архиве ОТК в течение гарантийного срока службы изделий. Отдел сбыта ведет учет места использования продукции.

Прослеживаемость продукции — это определение места и времени выполнения ремонтных работ, в результате которых продукция выпущена с браком, а также установление личности работников, выполнивших и оценивших указанные работы.

Мероприятия маркирования и прослеживаемости продукции устанавливают использование или нахождение изделия с дефек­тами. Прослеживаемость должна обеспечить ретроспективу по­ступления ремонтного фонда, материалов, полуфабрикатов и за­пасных частей, выполнения технологических операций ремонта, а также определение места нахождения, условий и наработки из­делий.

Реальные дефекты определяют и устраняют с целью исклю­чения их повторения с помощью корректирующих мероприятий, а действия, направленные на исключение возможных дефектов, являются предупреждающими (рис. 28.1).

Устранение причин дефектов связано с изменением техничес­ких требований к продукции, материалам, технологическим про­цессам, хранению и транспортированию этой продукции.

Корректирующие и предупреждающие мероприятия разраба­тывают на основании испытаний всех видов, выявления дефек­тов в гарантийный срок эксплуатации, актов проверки техноло­гической дисциплины, результатов аудиторских проверок, пред­ложений по улучшению технологических процессов, протоколов «Дня качества», актов списания бракованной продукции, случа­ев выпуска продукции по особым санкциям.

Экономисты оценивают эффективность намеченных мер с ис­пользованием сведений технического и экономического характе­ра. При положительной эффективности найденного технического решения оно вносится в действующую документацию в виде из­менения. При отсутствии этой эффективности необходим поиск нового решения.

Аттестация предприятия и организация контроля качества.

Аттестация предприятия представляет собой комплекс меропри­ятий по определению его возможности ремонтировать автомоби­ли в соответствии с требованиями нормативной документации. Аттестация бывает плановой и инспекционной.

Производство аттестуют при заводской или государственной сертификации. Аттестуют отдельные рабочие места (операции), по результатам чего принимают решение о состоянии производ­ственных участков, затем — цехов и, наконец, — всего предпри­ятия.

При аттестации производства проверяют конструкторскую и технологическую документации, знания и умения рабочих, оценивают производственный порядок на рабочих местах, со­стояние оборудования, оснастки (в том числе инструмента) и средств измерений.

При проверке конструкторской документации устанавливают достаточность требований к качеству продукции. Далее устанав­ливают, все ли требования конструкторской документации учте­ны технологической документацией и обеспечиваются ею.

Квалификационный разряд рабочего должен быть не ниже разряда выполняемой работы. Проверяют знания в объеме ква­лификационных требований, а также знания устройства ремон­тируемого изделия, технологии его ремонта, возможных причин дефектов и мер по их предупреждению. Рабочий должен показать умение измерять величины, приведенные в технологической до­кументации.

При контроле оборудования проверяют наличие графика пла­ново-предупредительных ремонтов и полноту их проведения. Вы­борочно проверяют технологическую точность станков по разра­ботанным методикам и с применением имеющейся оснастки. Ра­бочие вспомогательного производства должны демонстрировать умения, касающиеся проверки оборудования на технологическую точность и его ремонта. Проверяющие обращают внимание на смазку станков и заправку их СОЖ.

При проверке технологической оснастки контролируют выпол­нение графика ее контроля на технологическую точность, нали­чие методик и необходимых СТО для этой проверки. Выборочно проверяют некоторые экземпляры оснастки.

Средства измерений должны пройти поверку по графику. На рабочих местах не должно быть средств измерений, не указанных в технологической документации или с истекшими сроками по­верки

И, наконец, случайным образом отбирают экземпляр агрега­та или автомобиля, принятый ОТК и находящийся на складе го­товой продукции. У изделия измеряют значения контролируемых параметров и сопоставляют их с нормативными значениями. В этом случае возможна частичная разборка изделия.

Аттестация предприятия предполагает испытания продукции.

На заводе создают отдел технического контроля во главе с начальником, который подчиняется директору завода. Структур­ная схема ОТК приведена на рис. 28.2.

Объекты технического контроля: ремонтируемые и восстанав­ливаемые изделия; оборудование, приспособления и инструмен­ты; средства измерений, испытаний и контроля; нормативная, ремонтная и технологическая документация; материалы, полу­фабрикаты и запасные части.

ОТК проводит работу во взаимодействии с цехами основного производства, отделами заводоуправления, ОМТС, ПДО и ОГТ, юридическим бюро и бухгалтерией.

Основные задачи ОТК: предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям нормативной, ремонтной и тех­нологической документации, условиям поставки и договоров; ук­репление трудовой и технологической дисциплины; повышение ответственности работников за качество продукции; изучение причин брака и реализация мероприятий по его предупреждению; ведение учета.

Система технического контроля требует непрерывного анали­за ее эффективности и внедрения прогрессивных средств и про­цессов для повышения производительности труда и достовернос­ти контроля.

Силами ОТК организуют входной контроль изделий и мате­риалов с целью предотвращения запуска в производство продук­ции, не соответствующей требованиям договоров на поставку.

Текущая работа контрольного аппарата заключается в прове­дении операционного контроля продукции согласно технологи­ческим процессам контроля.

Важная функция ОТК заключается в изучении причин недо­статочного качества продукции и выработке мер по его повыше­нию. Повышение качества ремонта автомобилей приводит к уменьшению числа дефектов, выявленных во время сдаточно-приемочных испытаний и в течение гарантийного срока ее эксп­луатации.

Начальник ОТК имеет право остановить приемку продукции, которая выходит с повторяющимися дефектами, выполнена из материалов, не соответствующих установленным требованиям, на неисправном оборудовании и по документации, которая не учи­тывает требования нормативной документации.