Расчет производственной мощности

Расчет производственной мощности предприятия является важнейшим этапом обоснования производственной программы. На основе расчетов производственной мощности выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавливаются объемы выпуска продукции и определяется потребность в увеличении производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения действующих и строительства новых мощностей.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренном планом продаж, при полном использовании производственного оборудования и площадей с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Понятие “производственная мощность” и “производственная программа” в плановых расчетах не идентичны. Если первое показывает способность предприятия в определенных условиях выпускать максимальное количество продукции в натуральном выражении в определенный промежуток времени, то второе характеризует степень использования мощности в плановом периоде.

При планировании производственная программа, как и мощность предприятия, выражаются в одних и тех же натуральных (условно-натуральных) и стоимостных единицах. Например, мощность тракторного завода измеряется в штуках тракторов, текстильной фабрики — в квадратных метрах ткани, консервного комбината — в тысячах штук условных банок.

Планирование производственной мощности основано на учете факторов, от которых зависит ее величина. При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы: структура и величина основных производственных фондов; качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; передовые технические нормы производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий, выход годной продукции из сырья; прогрессивность применяемых технологических процессов; степень специализации; режим работы предприятия; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования; качество сырья и ритмичность поставок.

Производственная мощность — величина непостоянная. Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении.

Планирование производственной мощности заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования мощности.

Входная мощность определяется по наличному оборудованию, установленному на начало планового периода. Выходная мощность — это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода. Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (М_С), рассчитываемой по формуле

М_с = М_н + М_у + М_р + М_ун - М_в , (3.6)

где М_н — производственная мощность на начало планируемого периода (года);

М_у — увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений; Ч₁, Ч₂, Ч₃, Ч₄ — соответственно число месяцев работы мощности;

М_р — прирост мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия;

М_ун — увеличение (+), уменьшение (–) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступления промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг;

М_в— уменьшение мощности за счет ее выбытия вследствие ветхости.

Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.

Степень освоения проектных мощностейхарактеризуется следующими показателями: продолжительностью (сроком) освоения; уровнем освоения проектной мощности; коэффициентом (процентом) использования вводимых в действие мощностей; объемом производства продукции в период освоения; достижением проектных уровней себестоимости, производительности труда и рентабельности.

Под периодом (сроком) продолжительности освоения проектной мощности предприятия или его части (цеха, участка, агрегата) понимается время со дня подписания акта приемки в эксплуатацию до устойчивого выпуска продукции планируемым объектом. Объем производства продукции на объектах, находящихся в стадии освоения проектных мощностей, должен определяться с учетом этого показателя. Причем при планировании этого показателя не должно учитываться время на подготовку производства к выпуску новой продукции на вводимом в действие объекте, проведение пусконаладочных работ и комплексного апробирования оборудования.

Уровень освоения — это устойчиво достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период (час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной, годовой) проектной мощности.

Рассмотрим методику расчета производственной мощности предприятия. Для расчета необходимо иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени одного станка; количество станков; производительность оборудования; трудоемкость производственной программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования — производственные участки — цеха (корпуса, производства) — предприятие в целом.

Для расчета производственной мощности применяются два метода: по производительности оборудования и по трудоемкости изготовления продукции. В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах — по трудоемкости изготовления продукции.

1. Производственная мощность агрегата.

Производственная мощность агрегата (Ма) определяется как произведение годового планового фонда времени работы (Фп) и его производительности в единицу времени (Эа):

Ма = Фп · Эа. (3.7)

Например, производительность печи для обжига отливок составляет 0,2 тонны деталей в час; плановый фонд времени работы печи в год равен 6900 час; на одно изделие расходуется 0,6 тонны отливок. Производственная мощность печи составляет 1380 тонн отливок в год (6900 · 0,2) или 2300 изделий (1380 : 0,6).

Или другой пример: требуется определить производственную мощность печи в сталелитейном цехе с объемом завалки шихты 4 тонны; время плавки 2 часа; коэффициент выхода стали 0,6; вес комплекта стальных отливок на изделие 0,6 тонны.

Расчет ведется по формуле:

Ма = Фп · Эа = Фп , (3.8)

где Оз — объем завалки шихты на одну плавку, тонн; Кг — коэффициент выхода годного;

Дп — длительность одного цикла плавки, час;

Вк — вес комплекта литья на изделие, тонн.

Ма = 6900 = 13800 изделий.

Производственная мощность конвейерных (поточных) линий рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):

Ма = . (3.9)

Мощность станка с ЧПУ определяется исходя из трудоемкости обработки детали (Т_шт) и коэффициента выполнения нормы выработки (k):

Ма = · k. (3.10)

При расчете производственной мощности важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы агрегата. Различают календарный (Фк), режимный или номинальный (Фр) и плановый (Фп) фонды времени.

Календарный (Фк) фонд времени производственного оборудования служит базой для расчета других видов фонда времени в планировании. Определяется произведением числа дней в данном календарном периоде (Дк) на число часов в сутках (Т):

Фк = Дк · Т.

Режимный или номинальный (Фр) фонд времени работы машины (агрегата) зависит от числа календарных дней (Дк) и числа нерабочих дней (Дн) в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки:

Фр = (Дк – Дн) t, (3.11)

где t — средне число часов работы машины в сутки в рабочие дни по принятому режиму сменности с учетом сокращенной длительности смены в предпраздничные дни.

Или

Фр = [(Дк – Дп) tс – Д_СП · t_СП] n_С, (3.12)

где Дп — число выходных и праздничных дней в планируемом периоде; tс — продолжительность рабочей смены, час;

Д_СП — число предвыходных (предпраздничных) дней с сокращенной продолжительностью рабочей смены;

t_СП — время, на которое сокращена продолжительность рабочей смены в предвыходные и предпраздничные дни, час;

n_С — режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Плановый (эффективный, действительный) (Фп) фонд времени работы оборудования равен разности между режимным (номинальным) фондом (Фр) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку этого оборудования в течение планируемого периода (t_П):

Фп = Фр – t_П = Фр , (3.13)

где t_Р — затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду; t_П— траты времени на наладку, переналадку, переброску оборудования в процентах к режимному фонду.

2. Производственная мощность участка, цеха

Производственная мощность участка (цеха) (Му), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением нормативной годовой производительности одной машины, агрегата (Ма) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (k) на среднегодовой парк этого вида оборудования (n):

М_У = Ма · k · n, (3.14)

или

М_У = , (3.15)

где Т_ШТ— норма времени на изготовление единицы продукции, час.

Производственная мощность участка (цеха), оснащенного не однотипным, а разнообразным оборудованием, определяется пропускной способностью парка ведущих групп оборудования. К ведущим группам относят оборудование, которое выполняет основной по сложности и трудоемкости объем работ при обработке профилирующей продукции.

Если на оборудовании изготавливаются детали только для одного наименования изделия, то расчеты производственной мощности не вызывают затруднений. Если же на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоемкости так называемого наборного комплекта изделий. В него включаются изделия в количественном соотношении, предусмотренном в программе. В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается прогрессивная норма трудоемкости обработки одного комплекта. Она определяется умножением трудоемкости обработки комплекта деталей изделия на его удельное значение в общем выпуске с последующим суммированием произведения по всем изделиям. Производственная мощность группы оборудования определяется делением фонда времени работы каждой группы на норму трудоемкости одного наборного комплекта.

Например, на участке шестерен механического цеха установлено 5 токарных станков, на которых обрабатываются детали изделий А, Б и В в соотношении 48, 36 и 16 процентов. Данный процент рассчитан исходя из количества изделий и применяемости деталей в изделиях. Трудоемкость обработки комплекта деталей изделия А равна 10 станко-часов; Б -20 и В -15. Плановый фонд времени работы оборудования составляет 23 500 часов. Рассчитываем трудоемкость комплекта приведенного изделия.

Изделие А = = 4,8 час.

Изделие Б = = 7,2 час.

Изделие В = = 2,4 час.

Итого 14,4 час.

Далее определяем пропускную способность участка в наборных комплектах: 23500: 14,4 = 1632 шт.

Для определения производственной мощности в физических изделиях необходимо величину производственной мощности в наборных комплектах распределить пропорционально количественному соотношению изделий в программе:

Изделие А = 48 = 783 шт.

Изделие Б = 36 = 588 шт.

Изделие В = 16 = 261 шт.

Итого 1632 шт.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, когда в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали большого количества наименований изделий, расчет производственной мощности выполняется по укрупненной номенклатуре. Укрупнение проводится путем объединения (приведения) отдельных деталей в группы по признакам подобия структуры их трудоемкости. В качестве изделия-представителя выделяется такое, которое имеет наибольше значение в общем выпуске цеха. Приведение отдельных изделий группы к изделию-представителю производится исходя из соотношения их трудоемкости при помощи коэффициентов приведения.

П р и м е р. Требуется изделие Б и В привести к изделию-представителю А. Суммарная трудоемкость изделий составляет: А – 28 час, Б — 32 час; В – 16 час. Годовой выпуск изделия А -1200 штук; Б — 400; В — 840. Коэффициенты приведения соответственно равны: 1,0; 1,14; 0,57. Программа в пересчете на изделие А составит: 1200 + (400 · 1,14) + (840 · 0,57) = 2135 шт.

3. Производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого рассчитываются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия.

Наиболее часто на предприятиях машиностроения и металлообработки за ведущий цех принимается сборочный цех. Если в нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной мощностью в 65 тыс. изделий, то в заготовительном цехе имеется резерв мощностей равный 5 тыс. изделий; в кузнечном цехе— 15 тыс. изделий; в механообрабатывающем цехе — 5 тыс. изделий. Литейный цех будет, наоборот, “узким местом”: в нем имеется недостаток производственной мощности в 5 тыс. изделий в год. Под “узким местом” понимается несоответствие мощности отдельных участков, цехов возможности ведущего оборудования. Таким образом, при планировании производственной программы необходимо предусмотреть мероприятия, направленные, с одной стороны, на “расшивку узких мест” (увеличение мощности), а с другой— на загрузку имеющихся резервов мощностей.

Планирование выпуска продукции

Установленное в производственной программе задание по объему производства продукции может быть выполнено при условии обеспечения необходимым количеством ресурсов. Поэтому обоснование производственной программы производственной мощностью составляет содержание данного этапа.

Алгоритм расчета производственной программы (плана производства продукции) в упрощенном виде может быть сведен к следующим процедурам.

1. Анализируется портфель заказов. Выбираются представители продукции, занимающие наибольший удельный вес в портфеле заказов. Для этого ассортимент продукции классифицируется по типоразмерам и в каждом параметрическом ряду выбирается модель, имеющая наибольший объем продаж (изделие-представитель).

2. Производится перерасчет ассортимента портфеля заказов на один вид продукции, принятый в качестве представителя. Коэффициент пересчета определяется путем деления трудоемкости каждого типоразмера продукции на трудоемкость выбранного представителя. Далее количество изделий, предусмотренное планом продаж, умножается на коэффициент пересчета. Результаты суммируются, и полученная сумма представляет собой проект производственной программы предприятия, сформированный на основе портфеля заказов и рассчитанный по тому изделию, которое принято в расчете производственной мощности. При этом план продаж должен быть скорректирован на величину изменения остатков готовой продукции, планируемых на конец года. С этой целью составляется план изменения остатков нереализованной продукции на конец планового года, в котором отражается: наименование и код изделия; изменение остатков нереализованной продукции в базисном периоде (ожидаемое выполнение); остаток на начало планируемого года; остаток на конец планируемого года; изменение остатков: увеличение (+), уменьшение (–), всего за год, в том числе по кварталам планируемого года.

3. Анализируется использование среднегодовой производственной мощности в отчетном периоде. В процессе анализа определяются достигнутый уровень использования производственной мощности, степень прогрессивности применяемой техники и технологии; степень использования оборудования и производственных площадей; достигнутый уровень организации производства и труда на предприятии.

Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности определяется отношением фактического или планового годового выпуска продукции соответственно к фактической или плановой среднегодовой мощности данного года, включая мощность, занимаемую в период подготовки производства новой техники.

При анализе достигнутого уровня использования мощностей определяются коэффициенты сменности работы оборудования, степень использования внутрисменного фонда времени, наличие излишнего и неустановленного оборудования, причины недоиспользования оборудования.

4. На данном этапе планируется увеличение коэффициента использования производственной мощности в планируемом периоде, которое может быть достигнуто за счет реализации выявленных в п.3 внутрипроизводственных резервов без дополнительного ввода постоянных факторов производства.

Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.

К экстенсивнымфакторам относятся резервы увеличения полезного времени работы оборудования в пределах режимного фонда (сокращение внутрисменных и целодневных простоев оборудования, продолжительности плановых ремонтов).

Интенсивные факторы включают мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, увеличение выпуска годной продукции.

Коэффициент использования производственной мощности в плановом периоде (К_МП) может быть определен по формуле:

К_МП = К_МО · J, (3.16)

где К_МО — коэффициент использования производственной мощности в отчетном периоде;

J — индекс роста коэффициента использования мощности в плановом периоде.

5. Определяется возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей. Имеется два метода решения этой задачи. На предварительных стадиях формирования производственной программы возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей определяется путем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности. Однако при обновлении ассортимента продукции необходим более тщательный расчет производственной мощности всех структурных подразделений и предприятия в целом.

Производственную мощность с целью дальнейшей сопоставимости показателей следует рассчитывать в разрезе изделий-представителей в натуральном и стоимостном выражении.

При расчете производственной мощности за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции года, предшествующего отчетному, а мощность на конец отчетного года (начало планового периода) — по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года.

Мощность на начало планового периода принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции планового периода.

Прирост производственных мощностей определяется на основе проведенных мероприятий в отчетном году и намечаемых в плановом периоде по агрегатам, участкам и цехам, по которым определяется производственная мощность предприятия. При этом в планы и отчеты не включаются мероприятия, связанные с достижением проектной мощности объектов, находящихся в стадии освоения проектной мощности. В расчете производственной мощности учитывается также ее уменьшение в отчетном и плановом периоде.

При расчете производственной мощности по каждому объекту (агрегату, группе однотипного оборудования, поточной линии) составляются исходные данные, включающие:

наименование и код оборудования;

наименование и код продукции;

трудоемкость изготовления продукции, заложенная при расчете мощности, час;

годовой (расчетный) фонд времени работы установленного оборудования в одну смену в станко-часах;

среднесписочный состав установленного оборудования за год, единиц;

годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в одну смену, в час;

нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

коэффициент сменности работы оборудования;

режим работы, принятый при расчете мощности (количество смен или часов работы в сутки).

Среднегодовая мощность предприятия, рассчитываемая по формуле (3.6), в последующем служит основой для расчета плана производства продукции.

Одновременно с расчетом производственной мощности в натуральном выражении она определяется и в стоимостном выражении как по видам продукции, так и по товарной (валовой) продукции в сопоставленных ценах по предприятию в целом.

6. Проект производственной программы сравнивается с производственной мощностью по каждому изделию-представителю и выясняется, достаточно ли в наличии мощностей для выполнения объема продаж на плановый год. Расчет уровня использования мощности ведется в натуральном и стоимостном измерении. Если проект производственной программы не обеспечивает полной загрузки производственных мощностей, то необходимо искать дополнительные возможности увеличения объема продаж и догрузки производственных мощностей за счет заказов по кооперированным поставкам.

Если план продаж превышает производственную мощность, то с целью сохранения покупателей и клиентов необходимо провести комплекс мероприятий по расшивке узких мест и увеличению производственной мощности либо по размещению части заказов на условиях кооперированных поставок на других предприятиях.

С целью более полной увязки проекта производственной программы и производственной мощности предприятия разрабатывается баланс производственных мощностей. В нем отражаются входная, выходная и среднегодовая мощность, а также ввод и выбытие мощностей. На основе баланса производственных мощностей и в ходе его разработки осуществляется:

уточнение возможностей производственной программы;

определение степени обеспечения производственными мощностями программы работ по подготовке производства новых изделий;

определение коэффициента использования производственных мощностей и основных фондов;

выявление внутрипроизводственных диспропорций и возможностей их устранения;

определение необходимости в инвестициях по наращиванию мощностей и ликвидации “узких мест”;

определение потребности в оборудовании или выявление излишков оборудования;

поиск наиболее эффективных вариантов специализации и кооперирования.

Баланс производственной мощности по видам продукции на конец планируемого года рассчитывается путем суммирования мощности на начало года и ее прироста за вычетом выбытия.

Расчет баланса производственных мощностей производится для каждого вида профилирующей продукции по следующей структуре.

Раздел 1. Мощность на начало планового периода:

· наименование продукции;

· единица измерения;

· код продукции;

· мощность по проекту или расчету;

· мощность на конец базисного года.

Раздел 2. Увеличение мощности в планируемом году:

· прирост мощности, всего;

· в том числе за счет:

а) ввода в действие новых и расширения действующих;

б) реконструкции;

в) перевооружения и организационно-технических мероприятий;

из них:

· за счет изменения режима работы, увеличения сменности часов работы;

· за счет изменения номенклатуры продукции и уменьшения трудоемкости;

г) получения в лизинг, аренду от других хозяйствующих субъектов.

Раздел 3. Уменьшение мощности в планируемом году:

· выбытие мощности, всего;

· в том числе за счет:

а) изменения номенклатуры продукции или увеличения трудоемкости;

б) изменения режима работы, уменьшения сменности, часов работы;

в) выбытия вследствие ветхости, исчерпания запасов;

г) передачи в лизинг, аренду другим хозяйствующим субъектам.

Раздел 4. Мощность на конец планируемого периода:

· мощность на конец года;

· среднегодовая мощность в планируемом году;

· выпуск продукции или количество перерабатываемого сырья в планируемом году;

· коэффициент использования среднегодовой мощности в планируемом году.

7. После достижения баланса между производственной мощностью и проектом программы дается экономическая оценка проекта плана производства. Известно, что с изменением объема производства и реализации продукции изменяются совокупные издержки предприятия, доход и прибыль. При небольших объемах выпуска издержки превышают величину дохода и предприятие, как правило, несет убытки. По мере увеличения объемов производства рост совокупных издержек начинает отставать от роста совокупного дохода и разность между доходом и издержками (прибыль) становится положительной величиной. Затем тенденция изменяется: рост издержек начинает опережать рост совокупного дохода. Нулевое значение прибыли достигается при двух объемах производства, в которых совокупные издержки и совокупный доход от реализации продукции равны. Эти объемы производства называются критическими. Любой объем выпуска продукции, находящийся между ними, позволяет предприятию получать прибыль от реализации продукции, а находящийся за их пределами — приносит убытки. В практике планирования эти объемы производства получили название “точек безубыточности”.

В процессе обоснования производственной программы необходимо проверить, находится ли планируемый объем производства в пределах точек безубыточности. Для этого делается укрупненный расчет постоянных и переменных издержек, совокупного дохода от реализации продукции и прибыли для различных объемов производства, и по ним рассчитываются критические объемы, с которыми сравнивается планируемый объем производства.

Эффективность принимаемого плана оценивается также путем определения фондоотдачи(отношение стоимости товарной продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов), фондоемкости(обратный показатель фондоотдачи), рентабельности(отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных и оборотных средств), удельных капитальных вложений на один рубль прироста продукции. Кроме того, рассчитывается относительная экономия основных фондов (ЭОФ) по формуле

±Э_ОФ = ОПФ_ПЛ – ОПФ_О · J_ПТ, (3.17)

где ОПФ_О, ОПФ_ПЛ — среднегодовая стоимость основных производственных фондов соответственно в отчетном (предплановом) и плановом году;

J_ПТ — индекс расчета объема товарной продукции в плановом году.

На изменение уровня фондоотдачи оказывает влияние ряд факторов. Анализу подвергаются наиболее важные из них: изменение фондоотдачи активной части фондов; изменение доли активной части фондов в общей их сумме. Общая величина изменения фондоотдачи (ΔФО) за счет указанных факторов определяется по формуле

ΔФО = ΔФО_УД + ΔФО_АКТ, (3.18)

где ΔФО_УД — изменение фондоотдачи за счет изменения удельного веса активной части основных производственных фондов планового периода по сравнению с отчетным, руб.;

ΔФО_АКТ — изменение фондоотдачи активной части, р.

ΔФО_УД = (У_апл – У_ао)ФО_ао, (3.19)

где У_ао, У_апл — удельный вес (коэффициент) активной части фондов соответственно в отчетном и плановом периодах;

ФО_ао— фондоотдача активной части основных производственных фондов в отчетном периоде, р.

ΔФО_АКТ = (ФО_апл – ФО_ао)У_апл, (3.20)

где ФО_апл — фондоотдача активной части основных производственных фондов в плановом периоде, р.;

У_апл — удельный вес (коэффициент) активной части основных производственных фондов в плановом периоде.

Чтобы рассчитать, как повлияло изменение фондоотдачи на увеличение выпуска продукции, необходимо изменение фондоотдачи ОПФ за счет каждого фактора умножить на фактическую среднегодовую стоимость основных производственных фондов.

С целью более глубокой оценки производственной программы может анализироваться изменение фондоотдачи активной части фондов в зависимости от следующих факторов: изменения структуры оборудования; изменения времени работы оборудования; изменения производительности и интенсивности работы оборудования в планируемом периоде. Подробная методика такого анализа приведена в книге Савицкой Г.В. “Анализ хозяйственной деятельности”.

Эффективность производственной программы характеризуют рентабельность продукции, рентабельность продаж, рентабельность капитала.

Рентабельность продукции (окупаемость издержек) рассчитывается путем отношения валовой (Пв) или чистой прибыли (Пч) к сумме затрат по реализованной или товарной продукции (С):

Ри = или , (3.21)

Рентабельность продаж рассчитывается делением прибыли от реализации продукции на сумму полученной выручки (Вр):

Р_П = , или , (3.22)

Рентабельность (доходность) капитала исчисляется отношением прибыли к среднегодовой стоимости основного и оборотного производственного капитала.

Уровень рентабельности производственной деятельности зависит от трех основных факторов: изменения структуры производственной программы планового года по сравнению с отчетным; изменения себестоимости и цен реализации. В процессе анализа необходимо выявить влияние на уровень рентабельности названных факторов.

После всестороннего анализа проект производственной программы утверждается и доводится до структурных подразделений предприятия. Структурные подразделения на основе производственной программы предприятия разрабатывают планы производства цехов, корпусов, участков и других подразделений, после чего оценивают свою готовность к выполнению производственной программы. С этой целью по каждому рабочему месту проводится расчет загрузки оборудования.

Рекомендуемая литература

1. Л6, раздел 5, с.143-181

2. Л11, раздел 6, с.96-101

3. Л18, раздел 3, с.123-172

4. Л40, раздел 24, с.410-427

5. Л41, раздел 12, с.210-232, раздел 13, с.233-241.

Контрольные вопросы для самопроверки

1. Назовите цели и задачи планирования производственной программы.

2. Назовите этапы процесса планирования производственной программы.

3. Отметьте основные задачи анализа выполнения плана производства и реализации продукции.

4. Назовите основные показатели, по которым анализируется выполнение производственной программы.

5. Раскройте содержание анализа портфеля заказов.

6. Раскройте суть методики расчета производственной мощности предприятия.

7. Как осуществляется планирование выпуска продукции?

8. Укажите структуру баланса производственной мощности.

9. На основе каких показателей осуществляется оценка эффективности производственной программы?

10. Из каких разделов состоит план производства и реализации продукции?

ТЕСТ 3

3.1. Укажите раздел, который не входит в структуру производственной программы:

1. План производственной продукции в натуральном выражении.

2. План производства продукции в стоимостном выражении.

3. Баланс производственной мощности.

3.2. Укажите, что не входит в план производства продукции в стоимостном выражении:

1. Реализованная продукция.

2. Товарная продукция.

3. Продукция из давальческого сырья.

4. Валовая продукция.

5. Чистая (условно-чистая продукция).

3.3. Производственная программа устанавливает:

1. Объем производства продукции, соответствующий по номенклатуре и качеству требованиям плана продаж.

2. Задания по вводу в действие новых производственных мощностей.

3. Потребность в материально-сырьевых ресурсах.

4. Задания по выпуску конечной продукции финишным цехам.

5. Задания по выпуску продукции промежуточным цехам.

3.4. Укажите наиболее полный набор процедур планирования производственной программы:

1. Анализ выполнения плана производства и реализации продукции в предплановом периоде – анализ портфеля заказов – расчет производственной мощности – планирование выпуска продукции в натуральном выражении – то же в стоимостном выражении – планирование выполнения программы.

2. Анализ выполнения плана производства и реализации продукции в предплановом периоде – анализ портфеля заказов – расчет производственной мощности – планирование выпуска продукции – оценка программы – разработка мер по реализации программы.

3.5. Что не входит в показатели анализа плана производства:

1. Оценка выполнения плана по ассортименту.

2. Ритмичность производства.

3. Качество продукции.

4. Резервы роста объемов производства.

5. Остатки готовой продукции.

6. Соответствие объемов и структуры портфеля продукции потребностям рынка.

3.6. Планирование производственной мощности не включает определение:

1. Входной мощности.

2. Среднегодовой мощности.

3. Выходной мощности

4. Максимальной мощности.

5. Степени использования.

6. Период освоения проектной мощности.

3.7. Приведите в соответствие типы производства (1, 2) и методы расчета производственной мощности (3, 4):

1. Непрерывное производство.

2. Дискретное производство.

3. Расчет по производительности оборудования.

4. Расчет по трудоемкости изготовления.

3.8. Какие фонды времени не используются при расчете мощности:

1. Календарный.

2. Плановый (эффективный, действительный).

3. Режимный (номинальный). 4. Фактический.

3.9. По каким показателям не определяется производственная мощность участка (цеха):

1. Важнейшие профилирующие виды продукции.

2. Изделия-представители.

3. Наборный комплект изделия.

4. Кооперированные поставки.

3.10. Коэффициент загрузки оборудования не рассчитывается:

1. В целом по структурному подразделению.

2. По инвентарному номеру оборудования.

3. По технологической группе оборудования.

3.11. Приведите в соответствие типы производств (1, 2) и методы расчета коэффициента загрузки оборудования (3, 4):

1. Непрерывное производство.

2. Дискретное производство.

3. Отношение станкоемкости годовой программы к действительному годовому фонду времени работы оборудования.

4. Отношение годового выпуска продукции к годовой производительности оборудования.

3.12. Производственная программа формируется на основе:

1. Сезонного изменения спроса.

2. Госзаказа.

3. Заказов потребителей.

4. Тенденции изменения доходов населения.

5. Потребительского спроса.

6. Цикличности появления конкурентов.

7. Изменений в технике и технологии.

3.13. Баланс производственной мощности отражает:

1. Входную, выходную и среднегодовую мощность.

2. Ввод и вывод мощностей.

3. Входную, выходную, среднегодовую мощность, а также ввод и вывод мощности.

4. Среднегодовую мощность и коэффициент ее использования.

3.14. Эффективность производственной программы оценивается путем определения:

1. Цен реализации и полной себестоимости.

2. Фондоотдачи, фондоемкости, рентабельности продукции, продаж, капитала, относительной экономии основных производственных фондов, удельных капиталовложений на один рубль прироста продукции.

3. Прироста объема выпуска продукции в плановом периоде, изменения глубины и широты ассортимента.

4. Соответствия производственной программы потребности рынка и производственной мощности.

3.15. Какой из показателей хозяйственной деятельности промышленного предприятия не участвует в оценке эффективности производства:

1. Цена реализованной продукции.

2. Себестоимость единицы продукции.

3. Постоянные издержки производства.

4. Объем производства.

5. Номенклатура реализованной продукции.