Основные требования к технологичности конструкций

Практика сборки выработала ряд требований к технологичности конструкций:

1. Вне зависимости от служебного назначения технологичными и более качественными оказываются конструкции, составленные из обособленных узлов. Каждый из них может быть отдельно собран (на отдельном потоке, в условиях другого предприятия или цеха), отрегулирован, обкатан и аттестован. Каждый из таких узлов может быть легко присоединен к базовой детали. В этом случае в наибольшей степени обеспечивается и ремонтопригодность конструкции.

2. Более простая конструкция оказывается, в принципе, более качественной, в частности - надежной. Меньшее число собираемых деталей и их сопряжений связывается с меньшей вероятностью появления отказа. При уменьшении числа сопряжений (а также массы конструкции) появляется возможность создания блочных конструкций, когда ряд более простых деталей объединяют в одну более сложную. Использование станков с программным управлением позволяет успешно решить эту задачу.

3. Длинные размерные цепи снижают качество машин, так как в этом случае наблюдается большое рассеяние выходных параметров. Удовлетворительным решением вопроса является установка компенсационных деталей соответствующего размера или формы. Стало возможным изготовлять замыкающую деталь (замыкающее звено цепи) по фактическим данным уже собранных и образовавших цепь деталей и сразу же устанавливать ее в машину, хотя при этом теряются преимущества поточного производства и взаимозаменяемости.

4. Качество машин на сборке связанос взаимным расположением баз. Большое значение имеет взаимное расположение деталей в узле, определяемое базами. В тесном взаимодействии находятся проектные, конструкторские, измерительные и технологические базы. Проектные базы, необходимые для определения расчетного положения деталей и являющиеся геометрическими образами, в готовом изделии представляются базами конструкторскими. Последние выступают как реальные поверхности.

Взаимное расположение деталей на сборке определяют с помощью измерительных баз, используя прямые и косвенные методы контроля. В процессе сборки, изготовления или ремонта используют реальные поверхности базовых деталей, т. е. поверхности, контактирующие с установочными элементами приспособлений.

Качество изделий определяется непосредственно взаимодействием баз. Наибольшая точность сборки достигается при совмещении технологической, измерительной и конструкторской баз, что представляет собой важнейший принцип технологии машиностроения. Не менее важным для решения проблемы качества является соблюдение принципа постоянства баз на всех операциях сборки. Оба эти принципа могут одновременно обеспечиваться, если размеры, выдерживаемые на всех операциях сборки, проставлены от одной устойчивой измерительной базы, т. е. поверхности достаточной протяженности, расположенной на жестком элементе детали. Но такие условия могут быть обеспечены не всегда. Поэтому создают вспомогательные технологические базы на базовых деталях, что позволяет сохранить принцип постоянства баз. С увеличением точности на сборке требуется особый подход к оценке баз как геометрических образов. Производственные погрешности и деформации на сборке вызывают существенные отклонения от плоскостности, цилиндричности, конусности, перпендикулярности и пр. Поэтому, говоря о сопряжении поверхностей деталей и в особенности базовых поверхностей, следует принимать в расчет их реальные формы, отказавшись от идеальных геометрических понятий, принимаемых лишь за ориентиры общего характера.