Примеры типичных ошибок при проведении FMEA

Описание и комментарии к типичным ошибкам взяты из практики анализа протоколов FMEA и перечислены списком:

1. Формулировки дефектов, последствий и причин страдают неконкретностью. Фразы: «нарушен нормальный режим», «человеческий фактор», «не выполняет свою функцию», «плохая сварка», «ошибка рабочего», «претензия потребителя», «неудовлетворительный режим», «неверный монтаж», «неудовлетворительные прочностные характеристики» – должны быть более четкими (что конкретно нарушено, какой конкретный фактор, какая конкретная функция не выполняется, что при сварке не получилось, что конкретно неверно смонтировано, в чем конкретно претензия и т.п.).

2. При анализе процесса дефекты, которые мы анализируем, должны быть дефектами (ошибками, проблемами, несоответствиями, недостатками) именно процесса, а не конструкции изготавливаемого изделия. Поэтому необходимо формулировать дефекты как проблему, происходящую именно в рамках процесса сборки, связанную с оборудованием, персоналом, технологией, средствами измерения, производственной средой. Дефекты самого изделия являются следствием (последствием) дефектов процесса производства либо дефектами конструкции.

3. В рамках анализа процесса необходимо пройтись по всем операциям процесса и проанализировать все возможные ошибки, сбои, недоработки на каждой операции, при этом в первой колонке протокола следует указывать операцию (номер + наименование). Обычно строят диаграмму потока процесса или используют диаграмму потока из плана управления. Все ли операции были рассмотрены?

4. Дефекты процесса не всегда должны быть связаны только с изделием, могут быть и проблемы, связанные с выполнением операций (пропуск операции, попадание посторонних предметов и т.д.), т.е. мы анализируем не только конечный результат, но и реализацию самого процесса. Все ли возможности были рассмотрены?

5. Почему не рассмотрены дефекты, не связанные с техническими требованиями на функционирование компонента, например, связанные с эксплуатацией (возможные замечания или неудобства потребителей, проблемы, возникающие при определенных условиях эксплуатации, например, износ, трещины и т.п.)? Если такие дефекты возможны, то рекомендуем их проанализировать.

6. У ряда дефектов неверно рассчитаны ПЧР, ошибка связана с умножением не на максимальный балл значимости S среди всех последствий конкретного дефекта, а на балл S того последствия, которое находится напротив соответствующей причины. А если мы поменяем местами последствия или причины? ПЧР будут уже другими, но ведь так быть не должно. С причинами напрямую связаны только баллы O и D, они действительно перемножаются в рамках одной причины, а вот балл S берется один для одного дефекта, это максимальный балл из всех последствий, если их больше одного, и на него и умножаются все остальные баллы.

7. При описании последствий старайтесь не пользоваться обтекаемыми фразами типа «неправильно» – указывайте, в чем тогда неправильно, либо используйте фразу «снижена эффективность», если речь идет о частичном функционировании компонента (но в этом случае балл S должен быть равен 7). Если узел не функционирует, то только в этом случае S = 8.

8. Согласно методике FMEA рекомендуемые изменения и, соответственно, дальнейшая работа по реальным изменениям проводятся только в том случае, когда превышено граничное ПЧР для соответствующей причины. Если это сделано для всех причин, что, конечно, не является грубым нарушением, но противоречит положениям методики, да и выглядит нецелесообразным с точки зрения затрат.

9. Кроме того, при анализе уже предпринятых действий по тем причинам, по которым ПЧР не превышает граничный уровень, результирующий ПЧР (новый ПЧР) для большинства причин не изменен, а так тоже не принято делать, так как реализованные мероприятия просто обязаны уменьшить ПЧР, иначе зачем они проводятся?

10. Если в качестве процедурной основы был взят ГОСТ Р 51814.2, то нужно оценивать баллом S все последствия отдельно. А уже потом умножать на максимальный балл значимости.

11. Причины, указанные в протоколе, слишком общие, а должны быть конкретными – что конкретно неисправно в прессе, штампе, в чем проблемы с наладкой, почему она некачественная. Мы должны определить по возможности первопричину, а лучше вообще построить диаграмму Исикава.

12. Причина для второго дефекта видимо не является коренной, т.е. «первопричиной». Почему на пуансонах появляются задиры и риски? Если на этот вопрос есть ответ, то он и будет причиной.

13. Для третьего дефекта причина «разлажено оборудование» также сформулирована неконкретно. Что конкретно не в порядке с оборудованием? И как это приводит к нарушению покрытия на шайбе?

14. Меру обнаружения «визуально» необходимо конкретизировать – указать, что смотрится (согласно плану управления или другим документам на процесс). Кроме того, согласно 3-му изданию методики FMEA балл D для визуального контроля ставится в районе 7-8-ми, а 5 – только при измерении. Меру «измерение» также следует конкретизировать, причем так, как это описано в техпроцессе.

15. В протоколе балл D должен быть определен для каждой причины (и записан напротив нее) так, как это описано в ГОСТ Р, кроме того, важно понимать, что даже одинаковые мероприятия не всегда могут быть одинаково эффективны для разных причин. Здесь у вас оценена способность мер по обнаружению только относительно дефекта, а могут быть мероприятия, направленные на обнаружение или предупреждение причин, так называемые действия по предупреждению, которые также следует указывать, если они есть, и оценивать их.

16. Формулировка рекомендуемых действий нуждается в пояснении – решения должны следовать из формулировки причины дефекта, поэтому и необходима четкость в описании причин,

17. В случае, когда нет никаких мер по предупреждению и обнаружению, балл D может быть только 10. Избегайте общих фраз типа «входной контроль» – необходимо указывать конкретные методы контроля.

18. Что означает слово «проверка» в применении к режимам сварки, геометрии корпуса? Рекомендую писать так, как записано в технологии (плане управления). Должен быть контроль конкретных размеров или режимов.

19. При указании в качестве мер по обнаружению плановых проверок рекомендую указывать периодичность таких проверок.

20. При определении вероятности обнаружения конкретными мерами дефекта или причины для каждой конкретной причины (даже при одних и тех же мерах по обнаружению) балл D может быть разным, так, разной может оказаться способность мер по обнаружению «увидеть» ту или иную причину вследствие разных факторов.

21. Все предпринятые действия должны сопровождаться изменением соответствующей нормативной документации, поэтому рекомендую писать конкретно, что было сделано и где это зафиксировано (ссылки на рекомендуемые действия недопустимы).

22. Обязательно необходимо указывать ответственного и дату исполнения.