ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНЫХ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ С/Х МАШИН.

В сельскохозяйственном ремонтном производстве существует большое число способов и средств восстановления изношенных деталей. Одни и те же дефекты могут устраняться несколькими методами: гильзы цилиндров — шестью, опорные катки гусеничных тракторов— 12, коленчатые валы— 18, уплотнительные узлы тракторов и сельскохозяйственных машин — более чем 20.

На выбор рационального способа влияют материал детали, ее износ, характер нагружения, стоимость восстановления и т.д.

Применительно к сельскохозяйственным машинам учет вкла­да каждого восстанавливаемого элемента в надежность изделия в целом нужно дополнить требованием обеспечения их безотказ­ной работы в напряженные периоды полевых работ.

Проведенный анализ существующих методик выбора рацио­нального способа восстановления, предложенных различными авторами, позволил свести решение этой задачи к выбору рационально способа восстановления деталей: применительно к конкретному ремонтному предприятию и для соответствующего региона.

В первом случае выбираемая технология привязывается к организационно-технологическим условиям данного ремонтно­го предприятия и включает шесть этапов:

I — анализ условий работы восстанавливаемой детали в составе сборочной единицы (агрегата) с указанием характерных неисправностей;

II — составление информационной карты восстанавливаемой детали, включающей: ремонтный чертеж; материал, из которого она изготовлена; программу восстановления;

III — получение статистической информации по износам (неисправностям) детали;

IV — математическая обработка статистической информации с выявлением числа деталей, подлежащих восстановлению, выб­раковке и годных без ремонта;

V — выбор возможных способов восстановления по техноло­гическому критерию с учетом их доступности для данного ре­монтного предприятия;

VI — выбор рационального способа восстановления в зависимости от технико-экономического критерия и требования без­ отказной работы изделия в напряженный период сельскохозяйственных работ.

Во втором случае учитываются особенности региона (райо­на, области, республики) и на первое место выдвигаются орга­низационные вопросы. Число этапов увеличивается до семи:

I — характеристика региона с указанием обеспеченности ремфондом по конкретной номенклатуре восстанавливаемых дета­лей, существующей сети ремонтных предприятий и их технологических возможностей, расстояний до технических обменных пунктов (ТОП) и др.;

II — анализ условий работы принятой к восстановлению в данном регионе номенклатуры деталей с указанием характер­ных неисправностей;

III — составление информационных карт восстанавливаемых деталей, включающих ремонтные чертежи и анализ конструк­тивно-технологической общности деталей с точки зрения их включения в единый маршрут восстановления;

IV — получение статистической информации по износам (не­исправностям) соответствующих деталей;

V — математическая обработка статистической информации с выявлением числа деталей, подлежащих восстановлению, вы­браковке и годных без ремонта по каждому наименованию;

VI — выбор возможных способов восстановления соответст­вующих деталей по технологическому критерию с учетом осна­щенности ремонтных предприятий данного региона;

VII — выбор рационального способа восстановления конкретных деталей, исходя из технико-экономического критерия и требования безотказной работы изделия в напряженный период сельскохозяйственных работ, с распределением соответствующих деталей по предприятиям региона (или страны в це­лом).

МЕТОД ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ С/Х МАШИН.

Восстановление деталей спосо­бом пластического деформирования основано на свойстве ме­талла детали изменять ее форму и размеры без разрушения в результате пластической деформации, развивающейся вследст­вие приложения внешней нагрузки. Объем металла детали остается постоянным, но металл перемещается с ее нерабочих участков на участки, подверженные изнашиванию. Деталь де­формируют до получения на изношенных участках номиналь­ных размеров с учетом припусков на механическую обработку.

Способность металлов к пластической деформации зависит от их пластических свойств, которые, в свою очередь, зависят от химического состава, структуры, температуры нагрева и ско­рости деформации. Чистые металлы имеют наибольшую пластичность, которая снижается с введением в их состав легиру­ющих элементов.

Деформация сталей при комнатной температуре приводит к их упрочнению (наклепу): зерна металла вытягиваются в на­правлении деформации, и кристаллографические решетки иска­жаются, Твердость и прочность увеличиваются, а относительное удлинение и ударная вязкость уменьшаются. С увеличением де­формации упрочнение растет. Дальнейшая деформация затрудняется, и в момент, когда она становится совсем невозможной, наступает разрушение металла,

При нагреве повышается пластичность металла, снижается сопротивление деформированию, процесс которого не сопровож­дается его разрушением.

При ремонтном производстве используют следующие разновидности деформирования: правку, осадку, раздачу, обжатие, вытяжку, накатку, электромеханическую обработку, поверхностное плас­тическое деформирование и др.

Правку применяют при потере деталями своей первона­чальной формы вследствие деформаций изгиба, скручивания и коробления. Правят коленчатые и распределительные валы, шатуны, балки мостов, детали рам и др. Правку деталей вы­полняют статическим нагружением и наклепом.

При правке статическим нагружением (в холодном или нагретом состоянии) с помощью пресса или различных приспо­соблений к детали прикладывают нагрузку или крутящий мо­мент, совпадающий по направлению с направлением требуе­мой деформации.

При холодной правке в деталях возникают внутренние на­пряжения, которые при работе восстановленных постепенно снижаются, что приводит к их деформациям и изменению гео­метрической формы. Холодная правка также спо­собствует снижению усталостной прочности на 15...20%.

Рисунок 20.1. Схема правки наклепом:

а - бруска; б - коленчатого вала.

Сущность правки наклепом состоит в том, что при ударах пневматическим молотком с закругленным бойком или ручным молотком со сферическим бойком по поверхности детали созда­ются напряжения сжатия, которые ее выпрямляют. Размер участков для наклепа и глубину наклепанного слоя определя­ют опытным путем в зависимости от степени изгиба, формы и размеров детали.

После нанесения ударов сферическим бойком по вогнутой стороне бруска и внутренней стороне щек брусок (рисунок 20.1, а) и коленчатый вал (рисунок 201,6) выправляются и принимают форму, показанную на рисунке пунктирными линиями. Направ­ление ударов изображено стрелками.

Правку с предварительным нагревом проводят при больших деформациях. Деформированные участки нагревают до темпе­ратуры 800...900°С. По сравнению с холодной правкой снижа­ется усилие деформирования, и металл деформируется по се­чению более равномерно. Однако меняются его структура и механические свойства.

Осадка применяется для уменьшения внутреннего и увели­чения наружного диаметра полых и сплошных деталей. Пло­щадь поперечного сечения детали увеличивается, а высота (длина) уменьшается.

Осадку выполняют нанесением сильных ударов кувалдой или верхним бойком пневматического ковочного молота по дета­ли, установленной на наковальне или нижнем бойке молота перпендикулярно к их рабочим поверхностям.

Вытяжку и растяжку используют для увеличения длины де­талей (тяг, штанг, шатунов, рычагов и др.) за счет уменьшения ее поперечного сечения. При вытяжке направление деформи­рующей силы Р (рисунок 20.2, б) не совпадает с направлением де­формации, а при растяжке — совпадает.

Рисунок 20.2. Схемы восстановления деталей пластическим деформированием:

а — осадка; б — вытяжка; в - раздача; г — обжатие; д - вдавливание; е - накатка.

Обжатие применяют для уменьшения внутренних размеров полых деталей за счет уменьшения наружных. Направление действующей силы Р (рисунок 20.2, г) совпадает с направлением требуемой деформации б. Вдавливание объединяет в себе одновременно осадку и раз­дачу, так как деформирующая сила Р (рисунок 20.2, д) направлена под углом к направлению деформации б. Длина детали не изменяется.

Накатка применяется для увеличения наружного или уменьшения внутреннего диаметра деталей вытеснением металла отдельных участков рабочих поверхностей. Направление деформирующей силы Р (рисунок 20.2, е) противоположно требуемой де­формации б.

Рисунок 20.3. Схема электромеханического способа восстановления деталей:

1 — деталь; 2 и 3— сглаживающая и высаживающая пластины.

Этим способом можно восстанавливать посадочные места (подшипников на валах и в корпусных деталях) при неболь­ших на них нагрузках, а также вкладыши перед нанесением антифрикционного слоя или пластмассы.

Рисунок 20.4. Схема деформации поверхности шариком:

R_исх и R — шероховатость детали до и после обкатывания; d — диаметр детали; S — подача.

К наиболее распространенным способам упрочнения деталей относятся: обкатка рабочих поверхностей деталей шарика ми и роликами, алмазное выглаживание, дробеструйная обработка и чеканка

Упрочнение деталей поверхностным пластическим деформи­рованием необходимо при их восстановлении, так как часто снижаются усталостная прочность и износостойкость.

Обкатку (раскатку) шариками и роликами выполняют с помощью специальных приспособлений (накаток или раскаток) на токарно-винторезных или других металлорежущих станках. Особенность процесса обкатки шариками за­ключается в их самоустанавливаемости относительно обрабатываемой поверхности, что обеспечивает лучшие условия плас­тического деформирования металла, позволяет работать с мень­шим давлением и получать более низкую шероховатость по­верхности. Недостаток шариковых накаток и раскаток по сравнению с роликовыми — низкая производительность.

Алмазное выглаживание заключается в поверхностном пластическом деформировании детали инструментом, ра­бочим элементом которого служат алмаз или сверхтвердые ма­териалы из нитрида бора (гексанит Р, кубонит и др.). Основные параметры процесса: форма и радиус сферической поверхнос­ти алмаза, усилие прижатия к детали, подача, число проходов и скорость.

Дробеструйный наклеп заключается в пластическом дефор­мировании поверхности детали потоком дроби, летящей со скоростью 30...90 м/с. На поверхности создается наклепанный слой глубиной 0,5...0,7 мм.

Чеканку выполняют наклепом поверхностей деталей (галтелей коленчатых валов, зубчатых колес и сварных швов) ударами специальных бойков. В поверхностном слое создаются высокие напряжения сжатия. Твердость возрастает на 30...50%.