Опыт функционирования систем обслуживания производства

Совершенствование технологического оборудования в промышленности стран с развитой рыночной экономикой резко сократило время, затрачиваемое на непосредственную обра­ботку изделия. Дальнейшее снижение трудоемкости техно­логических операций без единовременного совершенствова­ния обслуживания производственного процесса не дает ощу­тимых результатов.

Для того чтобы удовлетворить потребность в инструменте и оснастке, некоторые машиностроительные организации располагают и собственными инструментальными цехами и участками.

Уровень централизации ремонта оборудования: в области межзаводской специализа­ции ремонтных работ сформировалось два главных направления:

− централизованный выпуск сменных и запасных узлов и деталей;

− выполнение отдельных видов ремонта некоторых групп оборудования специальными подрядными организациями или фирмами — изготовителями данного оборудования.

При ремонте машин и оборудования большое значение приобрел метод замены целого узла при выходе из строя отдельной детали с проведением последующего ремонта это­го узла в организации — изготовителе оборудования или специализированной организации по производству запасных частей.

Различают два вида внутризаводской специализации по обслуживанию оборудования: функциональная, характе­ризующаяся выполнением узкого круга работ на разнород­ном оборудовании, и предметная, при которой широкий круг ремонтных работ выполняется на определенном обору­довании.

Функциональная специализация наибольшее распростра­нение получила на организациях с высоким уровнем механи­зации и автоматизации, эксплуатирующих гидро- или пнев­моприводы, электронные системы, специальные регулирую­щие и другие приборы. В этих случаях специализация осу­ществляется путем выделения специализированных групп внутри службы оборудования. Рабочие в этих группах обла­дают высокой квалификацией, но крайне узкоспециализированы.

Предметная специализация основана на закреплении про­изводственных участков за ремонтными подразделениями, как правило, это комплексные бригады. Так, на заводе двига­телей "Форд" в Детройте все оборудование разделено на группы — линии обработки блока двигателей, поршней и т.д., и за техническое обслуживание и ремонт каждой из них отвечает комплексная бригада специалистов-ремонтников. Ра­бочие, входящие в такую бригаду, должны знать не один ка­кой-либо узел, а все оборудование в целом.

Применяется и совмещенная система, при которой часть ремонтных работ выполняется функционально централизованными цехами, а часть — предметно-специализированны­ми подразделениями при строгом подчинении и тех и дру­гих главному механику организации.

Планирование ремонтов базируется на разграничении текущего, капитального ремонта и межремонтного обслужи­вания. При этом в организациях, как правило, существуют две самостоятельные программы выполнения ремонтных работ: а) для капитального ремонта; б) для текущего ремон­та и межремонтного обслуживания.

Планирование текущего ремонта и межремонтного обслу­живания основывается на распределении всего оборудова­ния на несколько групп по степени его важности для хода производственного процесса. Те виды оборудования, перерыв в работе которых ведет к нарушению всего производственно­го процесса или простои которых обходятся особенно доро­го, включаются в группу, подлежащую планово-предупреди­тельному обслуживанию.

Транспортные операции наравне с технологическими на всех этапах обработки изделия становятся объектом совер­шенствования: от стадии конструирования оборудования до его изготовления.

Вопросы для самоконтроля:

1. В чем сущность организации производства? Какие закономерности, принципы, область и объекты организации производства вы знаете?

2. Назовите основные пути развития теории и практики организации производства и управлением предприятия России и в странах Запада.

3. В чем заключаются особенности японского менеджмента.

4. Какой опыт функционирования систем обслуживания производства вы знаете?