Подготовка поверхности под окраску

При очистке с поверхности металла удаляют старую краску, продукты коррозии, грязь, масла, окалину, влагу и т.д. Удаляют, как правило, покрытия до грунта, а при плохом состоянии грунта – до металла. Все существующие способы очистки поверхности для последующего нанесения защитного коррозионного стойкого лакокрасочного покрытия объединяются в 3 основные группы:

– химические,

– термические,

– механические.

Химические способы очистки заключаются в обработке поверхности водными растворами серной, соляной, фосфорной или другой кислот. При взаимодействии с кислотой происходит растворение ржавчины и металла. Для уменьшения растворения металла, в травильные кислоты добавляют ингибиторы.

Технологический процесс химической очистки состоит из следующих операций:

– травление кислотой с добавлением ингибитора;

– промывка металла от остатков кислоты;

– нейтрализация щелочными растворами остатков кислоты;

– промывка от остатков щелочи;

– пассивирование поверхности.

Химическая очистка позволяет полностью очистить металл от продуктов коррозии и загрязнений, а с применением модификатора остановить процесс коррозии и подготовить поверхности под окраску. Однако этот процесс достаточно длителен и вреден для окружающей среды и здоровья персонала.

Термические способы очистки заключаются в воздействии на поверхность металла высокой температуры, в результате которого происходит разложение продуктов коррозии и удаление окалины и старой краски. Преимуществом способа является возможность его использования в любое время года. Способ не может быть использован при очистке тонколистового металла (толщиной до 4 мм), так как при его применении в этом случае возникают остаточные деформации. Кроме того, способ является пожароопасным.

Механические способы заключаются в воздействии на очищаемую поверхность ударных и срезывающих усилий. Эти усилия создаются с помощью дробеметных, дробеструйных, пескоструйных, гидравлических установок, пневматических или электрических машинок с рабочими органами в виде звездочек (шарошек), отбойными молотками, проволочными щетками, пневматическими зубилами и т.д.

Высокое качество и большая производительность очистки могут быть достигнуты при применении гидравлического и дробеметного методов очистки.

Гидравлический метод заключается в воздействии на поверхность металла струи воды высокого давления (25–80 МПа), создаваемого специальными насосами. Преимуществами метода является возможность его использования при нахождении судов на слипе и на плаву (для очистки надводной части корпуса), сравнительно высокая степень механизации процесса очистки и хорошее ее качество.

Сложность применения метода заключается в необходимости применения насосов высокого давления и специальных шлангов. Требуется также обеспечение рабочего места специальными приспособлениями, облегчающими труд рабочего и повышающими безопасность труда.

Дробеметный метод основан на воздействии на поверхность металла чугунной колотой дроби грануляцией 0,8–1,5 мм. С помощью дробеметных аппаратов дробь выбрасывается в виде веера со скоростью 70 м/с и, ударяясь об очищаемую поверхность, удаляет с нее окалину и ржавчину.

Метод позволяет получить хорошее качество очистки. Производительность работ при использовании дробеметных аппаратов достигает 80 м²/ч.

Однако низкая надежность дробеметных аппаратов существенно снижает эффективность их использования.

Наибольшее распространение для очистки корпусов, надстроек и внутренних помещений судов нашел метод, основанный на использовании пневматического и электрического переносного инструмента с быстровращаю-щимися стальными проволочными щетками. Существует много различных конструкций щеток, отличающихся размером и способом приведения их во вращательное движение. Чаще всего применяют щетки диаметром от 100 до 200 мм с электроприводом через гибкий вал и с пневмоприводом от роторной машины.

Вид применяемых лакокрасочных материалов и количество слоев определяются Правилами окраски судов Министерства транспорта РФ и техническими условиями на ЛКМ завода-изготовителя.