ЦЕЛИ ВТОРОГО УРОВНЯ
Минимизация затрат на производство. ОБЕСПЕЧЕНИЕ:
непрерывности загрузки рабочих непрерывности движения предметов
и нерабочих мест труда в производстве
ЦЕЛИ ТРЕТЬЕГО УРОВНЯ
Повышение организованности (эффективности) процессов производства -
реализация основных принципов производства
(базовых и противоположных базовым)
Специализация Диверсификация
Стандартизация Универсализация
Прямоточность Неопределенность
Непрерывность Прерывность
Параллельность Последовательность
Пропорциональность Резервирование
Надежность Гибкость
Ритмичность Аритмичность
Автоматичность Самоорганизация
ЦЕЛИ ЧЕТВЕРТОГО УРОВНЯ
Обеспечение работоспособности производственной системы в заданном
диапазоне качественных и количественных показателей
Обеспечение реализации полного цикла управления или всех основных
функций цикла управления в их взаимосвязи
Прогнозирование Анализ
Нормирование Координация
Планирование Регулирование
Организация Стимулирование
Учет
Контроль
Рис.24. Концептуальная схема типового проектирования логистических систем при организации и управлении производственным процессом.
Целевая организация производственных процессов предполагает уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда в пространстве и во времени. Однонаправленное движение предметов труда обеспечивает:
- многократное уменьшение сложности ПС и трудоемкости управления производством;
- создание базы для согласованности сроков выполнения работ с непрерывной загрузкой плановых рабочих мест и производственных участков;
- повышение технологической однородности работ на каждом рабочем месте.
Рационализация основных принципов организации производственных процессов приводит лишь к повышению организованности (эффективности) функционирования предприятия; тогда как реализация основных и противоположных принципов организации производства повышает еще и внутреннюю гибкость производства, т.е. способность оперативно, с минимальными затратами, адаптироваться к изменениям производственной программы, условий на рынке товаров и услуг, норм государственного регулирования.
Рациональная организация и управление материальными потоками сегодня предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправленности, гибкости, синхронизации, оптимизации, интеграции потоковых процессов.
Современная организация и оперативное управление производством должны отвечать ряду требований:
1. Обеспечение ритмичной согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции. Ритмичная работа – это гармонизация всех процессов производства (основных, вспомогательных, обслуживающих и управленческих) и эффективное использование ресурсов, т.е. работа в соответствии с принципами и методами логистики.
2. Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства. Непрерывность производственного процесса имеет две противоречивые стороны: непрерывность движения предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест. Установлено, что в процессе производства продолжительности всех взаимосвязанных операций выравниваются до некоторого календарного предела. Выравнивание может происходить либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет пролеживания предметов труда, либо за счет того и другого одновременно. Общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных ресурсов – в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве – выбором варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.
3. Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ. Используемые статические методы планирования и управления производством, порождают ряд проблем:
- дефицит производственных мощностей;
- субоптимальность календарных планов производства;
- большие длительности производственных циклов;
- неэффективное управление запасами;
- низкий КПД оборудования;
- отклонения от технологии производства.
Представление о ходе производства как о статическом процессе базируется на следующих предположениях:
· предполагается, что длительность производственного цикла изготовления детали является величиной конечной, а она является величиной вероятностной (ошибка 40%);
· предполагается, что длительность производственного цикла ведущей детали комплекта определяет длительность его производственного цикла (ошибка 1,5 раза);
· предполагается, что трудоемкость изготовления изделия распределяется равномерно в пределах каждой стадии длительности производственного цикла. На самом деле интенсивность работ на каждой стадии производства меняется в значительных пределах;
· предполагается, что внутри каждой стадии производства структура трудоемкости работ изготовления изделия во времени не меняется.
4. Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана. Это единственное требование к организации и управлению материальными потоками, которое реализуется «любой ценой» и за счет которого выполняются производственные планы.
Обеспечение непрерывности планового руководства.
6. Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством (ОУП) типу и характеру конкретного производства.На предприятиях, как правило, функционируют производства разных типов. Задачу создания единой системы оперативного управления предприятием с различными типами производства можно решить, если за основу взять не тип производства, а форму организации производства, например, маршрутную или поточную
ЗАКОНЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ
К законам организации производственных систем относят:
- закон упорядоченности движения предметов труда в производстве;
- закон календарной синхронизации продолжительности технологических операций;
- закон ритма производственного цикла.
Организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия и его производственных подразделений позволяет устранить традиционные потери во времени рабочих и оборудования по организационно-техническим причинам.
1. При хаотическом движении деталей время завершения той или иной операции или изготовления изделия в целом может определяться только в порядке прогноза по той или иной вероятностной модели. Поэтому закон упорядоченности движения предметов труда в производстве предполагает, что без предварительной организации движения предметов труда по типовым межцеховым и внутрицеховым маршрутам вообще невозможно планирование хода производства.Упорядоченное движение деталей в производстве можно достичь двумя способами:
· стандартизацией и типизацией межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов;
· проектированием типовой схемы движения предметов труда в производстве (ТСД ПТ).
Если первый способ не позволяет учесть все возможности в формировании однонаправленных материальных потоков, то второй – обеспечивает использование всех потенциальных возможностей организации однонаправленных потоков. Использование ТСД ПТ ведет к резкому сокращению количества внутрипроизводственных связей между участками, уменьшает сложность и трудоемкость планирования и управления производством и создает необходимую организационную основу согласования сроков выполнения работ с полной загрузкой плановых рабочих мест и производственных подразделений при минимально необходимом и комплектном незавершенном производстве.
Производственный процесс протекает в пространстве и во времени. Время протекания производственного процесса характеризуется длительностью производственного цикла, временем простоя рабочих мест и временем пролеживания предметов труда в производстве. Пространственное протекание производственного процесса характеризуется: а) производственной структурой, б) структурой располагаемых ресурсов, в) последовательностью и структурой трудовых затрат, необходимых для изготовления выпускаемой продукции при выполнении производственной программы предприятия.
Минимизация потерь производства от суммарного времени простоев рабочих мест и от суммарного времени межоперационного пролеживания предметов труда характеризует уровень организованности и эффективности хода производства. В процессе производства время межоперационного пролеживания предметов труда и время простоев рабочих мест противопоставляются друг другу как различные календарные компенсаторы, исключающие из производственного процесса различные элементы производства: либо предметы труда, либо рабочего и средства производства. В связи с этим применяются различные правила выбора эффективных методов календарной организации производственного процесса:
- во всех типах производства час простоя рабочего места и час пролеживания партии предметов труда противопоставляются друг другу не только как различные компенсаторы, выравнивающие длительность операций, но и как разные по величине потери производства;
- в непоточном производстве производственный процесс должен организовываться по принципу непрерывной загрузки рабочих мест в противоположность принципу непрерывного движения предметов труда в поточном производстве;
- выбор принципа организации производственного процесса в конкретных условиях определяется соотношением потерь производства от простоя рабочих мест и от пролеживания предметов труда.
2. Закон календарной синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей предполагает:
- синхронизацию циклов технологических операций: а) непрерывно-поточное производство – принудительная синхронизация технологических операций. Применяют при планируемой прибыли большей, чем затрачиваемые расходы на синхронизацию; б) прерывно-поточное производство – организуется параллельно-последовательное движение деталей, когда все простои рабочих мест концентрируются; в) непоточное производство – выравнивание длительностей технологических операций в непоточном производстве имеет две объективные причины. Первая состоит в том, что в непоточном производстве, также как и в поточном, требуется синхронизация продолжительностей операции. Вторая – необходимость комплектования предметов труда в процессе их изготовления до размеров планово-учетной единицы. Календарный предел выравнивания длительностей технологических операций характеризует ход производственного процесса с двух его противоречивых сторон – как непрерывность загрузки рабочих мест (Rj) и как непрерывность изготовления предметов труда (Ri). При заданных организационно-технологических условиях минимум затрат на производство достигается при наибольшей непрерывности использования средств производства, а это соответствует единому оптимальному ритму изготовления партий деталей в производстве (Re). Если на каждой операции процесса изготовления маршрутного комплекта деталей используется одно или большее количество рабочих мест, то длительность его производственного цикла можно определить по формуле:
Т 
= n 
- 
(n-C 
) 
,
Где n– количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенном плановом периоде и составляющих один комплект деталей;
- средний интервал времени, через который осуществляется передача партии деталей одного наименования на следующую комплектооперацию после завершения их обработки на j-й комплектооперации ( = t 
/C );
C - количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей комплекта на меньшей j-й комплектооперации;
- меньший из двух средних интервалов времени, через которые осуществляется передача деталей комплекта со смежных j-й или (j+1)-й комплектоопераций;
- средняя продолжительность выполнения технологических операций над деталями комплекта на j-й комплектооперации (или на j-м виде работ);
j– порядковый номер комплектооперации или операции типового технологического маршрута, по которому детали рассматриваемого комплекта проходят обработку, j=1,m.
Этой формулой определяется связь между количеством номенклатурных позиций в плане, плановым сроком выполнения работ и нормативным размером партии деталей.
- синхронизацию циклов изготовления деталей;
- синхронизацию длительностей комплектоопераций процесса изготовления комплектов деталей. Удлинение или уменьшение второй комплектооперации ведет к удлинению совокупного цикла изготовления.
3. Закон ритма производственного цикла изготовления изделия –это объективно существующая совокупность существенных причинно-следственных связей между параметрами производственной программы предприятия (т.е. составом, сроками, приоритетами, пропорциями объектов производства и их структурной трудоемкости), с одной стороны, и структурой элементов производства, потребляемых в производстве, - с другой.
Неравномерность трудовых затрат по величине и структуре в течение производственного цикла изготовления изделия обуславливается технологией производства (определенной последовательностью технологических операций), которые вызывают резкие изменения величины и структуры трудовых затрат в моменты завершения технологических операций над комплектом деталей изделия. Поэтому в момент запуска фронт рабочих мест намного меньше среднего расчетного числа рабочих мест. Фронт рабочих мест достигает своего максимума в момент завершения первой операции процесса. В конце цикла работают только финишные рабочие места.
Ритм производственного цикла изготовления изделия представляет собой закономерное сочетание процессов развертывания и свертывания изготовления комплектов запасных частей, а в каждом производственном подразделении – закономерное изменение объема и состава выполняемых работ над каждым комплектом предметов труда. Изменение длительности цикла выполнения работ не меняет внутренних пропорций распределения объема и состава этих работ.
Существую три метода моделирования ритма производственного цикла изготовления изделия: статистический, статический и динамический.
1. В качестве статистического метода используется статистическое моделирование процесса изготовления изделия и на этой основе разрабатывается норматив календарного распределения трудоемкости изделия относительно его производственного цикла. Находят вариационные ряды (абсолютного) распределения трудовых затрат каждого вида в течение фактической длительности производственного цикла изделия и строят график фактического календарного распределения трудоемкости выполнения работ определенного вида.
Фактическая длина производственного цикла изготовления изделия обычно делится на десять частей. Каждому отрезку длины цикла соответствует своя площадь, ограниченная ломаной линией фактического распределения трудоемкости. Таких участков получается также десять. Затем определяется удельный вес каждого участка в общей площади. Получается вариационный ряд, отражающий удельное распределение трудовых затрат данного вида работы относительно каждой десятой доли фактического производственного цикла изделия. Т.о. получается статистическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия.
2. Статический метод моделирования ритма предполагает предварительное построение статичной модели процесса производства (пооперационная схема вхождения в изделие сборочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов и т.д.). За календарную продолжительность каждой операции в этой схеме обычно принимают одну смену.
Пооперационная схема вхождения напоминает собой дерево, в котором в качестве ствола выступают операции главной сборки, в качестве крупных ветвей – операции сборки сборочных единиц, а ветки – это операции по изготовлению деталей и заготовок. Если присваивать номера каждой операции в последовательности, обратной ходу технологического процесса, получим такт планирования. Операция, имеющая наибольший номер, по существу определяет длительность производственного цикла изготовления изделия.
3. Динамическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия строится на основе повышения организованности протекания производственного процесса. Она позволяет с большей достоверностью устанавливать предельно вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ.
ОРГАНИЗАЦИЯ РАЦИОНАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТОКОВ В НЕПОТОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Основой упорядочения материальных потоков является типовая схема движения предметов труда (ТСД ПТ).ТСД ПТ проектируется по двум структурным группам описательных характеристик (параметров): предметной и маршрутной. Предметная группа параметров описывает всю годовую номенклатуру данного предприятия и выделяет предметы труда однородные в конструктивно-технологическом отношении, которые могут изготавливаться по типовому технологическому маршруту либо по групповому технологическому процессу. Предметная группа параметров обеспечивает организацию однонаправленного движения труда в производстве.
Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений, участвующих в изготовлении данной однородной группы деталей и сборочных единиц (ДСЕ). Маршрутная группа параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на производство.
Закрепление номенклатуры деталей за поточно-групповыми гибкими или маршрутными участками – это исходным момент для выбора состава станочного парка. При выборе варианта технологического процесса изготовления каждой детали требуется ее годовая программа (Nr), которую определяют исходя из трудоемкости всех m деталей рассматриваемой типогруппы, закрепленных за данным участком.
(Nr) = [ 
t 
*N 
/t 
]
где t - штучная норма времени на i-ю деталь, мин;
t - штучная норма времени на типовую деталь, мин.
Оптимальный состав станочного парка производственного участка соответствует тому варианту технологического процесса изготовления типовой детали, который характеризуется минимумом затрат на его реализацию. Для расчетов используют следующую формулу:
Si = Ci+Ek*Ki,
Si – сумма затрат на реализацию i-го варианта изготовления типовой детали;
Ci – технологическая себестоимость изготовления типовой детали по i-му варианту технологического процесса;
Ek– норма прибыли на капитал;
Ki – капитальные и единовременные затраты на реализацию i-го варианта изготовления типовой детали.
В связи с возможностью применения машино-коэффициентов и упрощения техники расчета себестоимости машино-часа (станко-часа работы оборудования) формулу технологической себестоимости можно представить в следующем виде:
С = 
tш 
(Зр 
+С 
м-ч*Км *Кмаш *Рu )Nr 
+
+ (n*tn-з *Кос*Сос ),
Где
tш - норма штучного времени изготовления i-той детали на j-ой операции, час;
Зр 
- часовая (основная и дополнительная с начислениями) заработная плата основного рабочего на j-ой операции, руб;
С м-ч – себестоимость машино-часа базового станка, руб;
Кмаш - коэффициент машинного времени на j-ой операции;
Рu - часовые расходы на инструмент на j-ой операции;
Nr - годовая производственная программа i-ой детали, штук;
n - число партий или число переналадок станка за год при изготовлении соответствующей типогруппы деталей;
tn-з - норма подготовительно-заключительных времени на j-ой операции техпроцесса изготовления i-ой детали;
Зн - часовая (основная и дополнительная с начислениями) зарплата наладчика, руб;
Кос – коэффициент амортизации и эксплуатации специальной оснастки;
Сос - стоимость оснастки на j-й операции, руб.
Если изменение процесса механической обработки вызвано применением разных для каждого из вариантов материалов или заготовок, к результату С надо добавить стоимость материала (заготовки).
ОПТИМИЗАЦИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ВО ВРЕМЕНИ
Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса во времени являются длительность производственного цикла детали, нормативный размер партии деталей и длительность производственного цикла изготовления изделий.
1. Расчет длительности производственного цикла партии деталей. Длительность совокупного цикла механической обработки партии деталей при разных способах (видах) календарной организации процесса определяется по следующим формулам:
Тп = n t 
Тпп = Тп – (n-1) 
t 
= n t –(n-1) t
Тпр = (n-1)t 
+ t
Где
Тп – длительность цикла обработки партии деталей при последовательном способе календарной организации процесса;
Тпр – длительность цикла обработки партии деталей при параллельном способе календарной организации процесса;
Тпп - длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовтельном способе календарной организации процесса;
n- размер партии одинаковых деталей, штук;
t - максимальное t- наибольшая длительность технологической операции детали;
t - длительность j-й технологической операции детали;
t - длительность меньшей из каждой пары смежных технологических операций детали.
2. Расчет оптимального размера партии.Для расчета оптимального экономически целесообразного размера партии используется расчетно-аналитический метод. Все затраты делятся на две категории: первая – постоянная при любом размере партии; вторая – это затраты на содержание и увеличение незавершенного производства.
Экономически целесообразный размер партии, минимизирующий предельную величину этих затрат и потерь, может быть исчислен по формуле:
Сзап*N
n 
= -------------
Сизг*h
Где Сзап – затраты по запуску партии деталей в обработку (затраты на наладку, оформление документации, включение партии в график запуска и выдачу нарядов исполнителям, учет движения партии в ходе обработки и т.п.), руб;
Сизг – затраты по изготовлению одной детали (материалы, зарплата и другие затраты цеховой себестоимости), руб;
N – количество деталей, которые надо изготовить согласно программе на плановый период, шт;
h - коэффициент потерь от связывания средств в незавершенном производстве, он равен норме прибыли на капитал.
3. Расчет длительности производственного цикла.Одним из основных календарно-плановых нормативов непоточного производства является длительность цикла изготовления изделия (выполнения заказа).
Длительность цикла сборки (Тц.сб) складывается из длительности цикла сборки сборочной единицы (Тц.сб.ед.). Длительности циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяются как суммы длительностей отдельных операций соответственно генеральной сборки и сборки сборочных единиц (Тсб.о).
t 
Тсб.о. = ------,
C*Кв*q
Где t -нормативная трудоемкость сборочной операции, час;
С – количество рабочих, занятых на данной сборочной операции;
q – длительность рабочей смены, час;
Кв – коэффициент выполнения норм.
Цикл сборки определяется путем построения циклового графика (циклограммы) сборки. Цикловой график строится с конца, с момента завершения общей (генеральной) сборки, по операциям общей сборки и затем по операциям сборочных единиц.
Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла изготовления заготовок (Тц.заг), длительность цикла механической обработки (Тц.мех), длительность цикла сборки (Тц.сб).
Тц.изд = Тц.заг + Тц.мех + Тц.сб. + (m-1)*tмц,
Где m – количество стадий в производстве;
tмц – время межцеховых перерывов (обычно – 3-5 суток).
ПРАВИЛО 80-20
При анализе эффективности производства фирмы, выпускающей изделия разных номенклатур, а равно эффективность их материально-технического обеспечения целесообразно всю номенклатуру изделий разбить на три группы.
Группа изделий А: наиболее ценные изделия, на долю которых приходится около 80% общей стоимости изделий, выпущенной фирмой, и они составляют лишь около 1-20% всего выпуска продукции, поступившей на склад готовой продукции.
Группа изделий В: средние по стоимости изделия (примерно 10-15% общей стоимости выпуска), но в количественном отношении они составляют 30% общего выпуска.
Группа изделий С: самые дешевые (примерно 5-10% от общей стоимости выпуска) и самые массовые (более 50% общего выпуска) изделия.
Анализ кривой АВС показывает, что группа изделий А – основные в бизнесе фирмы и требуют строгого учета и контроля. Изделия В требуют обычного контроля, налаженного учета и постоянного внимания. Изделия С нуждаются в самом обыкновенном контроле, например, периодическая проверка уровней запаса.
СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ В ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛОГИСТИКЕ
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных систем может осуществляться различными способами. Существуют два основных: толкающий и тянущий.
При толкающем способе управления материальный поток выталкивается получателю по команде из центральной системы управления производством (рис.25). Толкающие модели управления характерны для традиционных методов организации производства. Возможность из применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Чем больше факторов по каждому из многочисленных участков, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное обеспечение. На практике реализованы различные варианту толкающих систем – системы МРП. Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:
- обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
- в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия – снабженческих, производственных, сбытовых.
Понятие толкающая система применяется не только в производственной логистике. Этот термин обозначает также:
а) систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизовано;
б) стратегию сбыта, направленную на опережение (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.
СИСТЕМА MRP 1 Заказы
потребителей
ГП
Постав- МР ЦЕХ НП ЦЕХ НП ЦЕХ
щик №1 №n СБОРКИ
Условные обозначения:
Материальный поток
Выполнение заказа
Заказ
Рис. 25. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы.
Второй вариант носит название тянущая система. Здесь производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи (рис. 26). Материальный поток вытягивается каждым последующим звеном, причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления. К таким системам относится система «Канбан» (карточка), разработанная и впервые реализованная фирмой Тоета. Система Канбан предполагает высокую дисциплину поставок, высокую ответственность персонала, а также позволяет ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.
Понятие тянущая система применяется не только в производственной логистике. Она также обозначает:
а) систему управления запасами в каналах сферы обращения с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов;
б) стратегию сбыта, направленную на опережение (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на продукцию в розничных торговых предприятиях.
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ Р
Ы
Н
О
К
СКЛАД ЦЕХ ЦЕХ ЦЕХ
СЫРЬЯ №1 №n СБОРКИ С
Б
Ы
Т
Условные обозначения: А
Материальный поток
Информационный поток
Рис. 26. Принципиальная схема тянущей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы.
Известно, что 95% времени, в течение которого материальный поток находится на производственном предприятии, приходится на погрузочно-разгрузочные и транспортно-складские работы, поэтому они занимают значительную долю в себестоимости продукции.
Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. Слагаемые совокупного эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на производстве заключаются:
1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.
2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.
3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.
4. Оптимизируются запасы – одна из центральных проблем логистики. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов.
5. Сокращается численность вспомогательных рабочих.
6. Улучшается качество выпускаемой продукции.
7. Снижаются потери материалов. Любая логистическая операция – это потенциальные потери. Оптимизация операций – это сокращение потерь.
8. Улучшается использование производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади.
9. Снижается травматизм. Логистический подход органически вписывает в себя систему безопасности труда.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Что такое производственная логистика? Какие задачи решает производственная логистика?
2. В чем принципиальное отличие логистической и традиционной концепции организации производства?
3. Внутрипроизводственные логистические системы, элементы, входящие в их состав.
4. Что такое качественная и количественная гибкость? Что такое тактическая и стратегическая гибкость?
5. Какие конкурентные преимущества дает реализация основных и противоположных принципов организации производственных процессов в логистических системах?
6. Какие существуют требования к организации производственных процессов. Их сущность.
7. Законы организации производственных процессов. Их сущность.
8. Как определить оптимальный размер партии деталей, если известны плановый период и количество номенклатурных позиций в плане?
9. Правило 80-20.
10. Тянущие и толкающие системы управления материальным потоком в производстве.
Дата добавления: 2016-03-10; просмотров: 1331;