Основные принципы разработки графика производственного процесса

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных технологических процессов – основных, вспомогательных и обслуживающих, – в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовое изделие. Основным производством является технологический процесс, в результате которого изменяются форма, размеры, состояние поверхности, механические, физические или иные свойства заготовок и деталей.

При проектировании новых производственных процессов или модернизации уже существующих необходимо соблюдать следующие основные принципы научной организации производства:

– специализацию – форму разделения труда между производственными подразделениями, при которой за каждым цехом, участком и рабочим местом закрепляется строго ограниченная номенклатура работ;

– пропорциональность – равную или кратную производительность труда в единицу времени всех подразделений предприятия;

– параллельность – одновременное выполнение операций по ремонту или изготовлению деталей и узлов локомотива;

– прямоточность – обеспечение кратчайшего пути, проходимого агрегатами в процессе ремонта по всем фазам и операциям;

– непрерывность – отсутствие всякого рода перерывов в процессе ремонта или изготовления деталей;

– ритмичность – выпуск в равные промежутки времени одинакового количества продукции.

Производственный процесс состоит из многократно повторяющихся комплексов рабочих операций, в результате которых получается готовая продукция.

Производственным циклом называют период времени, затрачиваемый на изготовление единицы продукции.

В локомотивном депо величина производственного цикла измеряется календарным временем от начала определенного вида ремонта до окончания всех работ в соответствии с Правилами ремонта и сдачи отремонтированного локомотива в эксплуатацию.

Для большинства агрегатов тягового подвижного состава типовой процесс ремонта состоит из следующих этапов:

– поступление узла (агрегата) в цех, предварительная подготовка, очистка от эксплуатационных загрязнений, обмывка;

– детальная разборка и дефектировка;

– ремонт (замена) изношенных деталей;

– сборка узлов и агрегата в целом;

– испытания, регулировка;

– выдача узла из цеха.

Определение и расчёт трудозатрат на выполнение отдельных производственных операций производят по типовым технологическим нормировочным картам [26], анализу конструкции ремонтируемого агрегата [29–37] и возможных его неисправностей [39–42].

Специализация локомотивных депо по производству определенных видов ремонта однотипных серий локомотивов позволяет поставить его на поток [13–16].

Поточное производство – самый эффективный тип производства.

Основой поточного производства является поточная линия, которая представляет собой комплекс технологического, контрольно-измерительного и подъемно-транспортного оборудования.

В большинстве случаев поточная линия имеет конвейер.

Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса.

Все оборудование и оснастка располагаются в определенной технологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций.

При организации поточного производства весь производственный процесс предварительно разделяется на отдельные законченные операции (позиции).

Каждая позиция (рабочее место) оснащается специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.

В настоящее время успешно работают в локомотивных депо:

– поточная линия по ремонту тележек локомотива;

– тяговых двигателей локомотива;

– роликовых букс;

– колесных пар;

– дизелей;

– шатунно-поршневой группы и др.

Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.

Ритм (такт) поточной линии – время между двумя последовательно выпускаемыми объектами ремонта.

Темп работы линии. Это величина, обратная ритму, которая определяет количество изделий, выпускаемых в течение определенного времени. Темп определяет скорость выпуска изделий из ремонта при данном ритме.

Основные преимущества поточного метода следующие:

1) оборудование устанавливается по позициям в зависимости от их назначения. Появляется возможность более полного использования оборудования и механизмов в силу специализации позиций, нет необходимости дублировать механизмы на позициях;

2) стоимость механизации снижается, так как оборудование и механизмы не концентрируются на каждом стойле и используются более полно;

3) Определенный ритм поточной линии способствует повышению производственной дисциплины и организации труда. Рабочие точно знают объемы работ и повышают трудовые навыки;

4) расширяются возможности пооперационного контроля, а следовательно, повышается ответственность исполнителей за качество выполненной работы;

5) улучшаются условия труда за счет возможности оптимального приведения рабочего места в порядок, соответствующий требованиям научной организации труда, что ведет к повышению культуры производства и производительности труда.