Ремонтопригодность оборудования

Ремонтопригодность входит в понятие надежности. Однако высокая надежность машины, не всегда означает высокую ремонто­пригодность.

Ремонтопригодность – это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.

Ремонтопригодность характеризуется контролепригодностью, ремонто-доступностью и ремонтоспособностью.

Контролепригодность определяется возможностью удобного контроля состояния узлов и деталей.

Ремонтодоступность определяется доступностью и легкосъемностью узлов и деталей.

Ремонтоспособность определяется способностью машины к замене деталей и способностью деталей к восстановлению.

Основной показатель ремонтопригодности – среднее время восстановления (вынужденного простоя), необходимое для обнаружения и устранения отказа.

Основные требования к ремонтопригодности оборудования можно разделить на две группы.

К первой группе относятся требования, обеспечивающие ре­монтопригодность оборудования при осмотре и ремонте на месте:

- свободный доступ к узлам и деталям, подлежащим осмотру, ре­гулировке или замене;

- быстрая замена изнашивающихся деталей;

- наладка взаимодействия узлов и деталей, нарушенного в процессе работы;

- проверка качества смазки, ее замена или пополнение на месте работы оборудования;

- быстрое определение причин аварий и отказов в работе оборудования и их устранение.

Ко второй группе относятся требования, обеспечивающие ре­монтопригодность при ремонте оборудования в РМЦ предприя­тий:

- простота разборки и сборки узлов, а также их комплек­сов;

- применение простых средств механизации на операциях раз­борки и сборки;

- максимальная возможность восстановления но­минальных размеров изнашивающихся элементов корпусов, сложных и базовых деталей;

- экономически оправданная возмож­ность восстановления номинальных размеров изнашивающихся элементов остальных деталей;

- простота проверки состояния дета­лей и узлов после стендовых испытаний;

- возможность проверки взаимодействия всех частей оборудования после ремонта.

Износ оборудования

Уменьшение надежности и снижение долговечности оборудова­ния обусловливаются ухудшением его состояния, наступающим в результате физического или морального износа.

Моральный износоборудования определяется отставанием его технического и конструктивного назначения или состоятельности от уровня передовой техники. Причины морального износа – низкая производительность, низкое качество выпускаемой продукции, низкий коэффициент полезного действия, пониженная надеж­ность и т.д.

Под физическим износомследует понимать изменение формы, размеров, целостности и физико-механических свойств деталей и узлов, устанавливаемое визуально или путем измерений и анали­зов.

Физический износ подразделяют на:

- механический;

- коррозионный;

- тепловой.

Механический износ выражается в изменении размеров или формы детали, нарушении ее целостности, появлении задиров, царапин, трещин. Косвенными признаками механического износа являются снижение показателей работы машины, появление вибраций, заклиниваний и т.д.

Механический износ зависит от следующих факторов:

1) качества металла трущихся поверхностей;

2) чистоты обработки трущихся по­верхностей;

3) наличия и качества смазки деталей трущихся пар.

Коррозионный износ выражается в разрушении металлов при химическом или электрохимическом взаимо­действии их с окружающей средой. Металлы разрушаются при взаимодействии с жидкими и газообразными продуктами, а также в результате окислительно-восстановительных процессов взаимо­действия с окружающей атмосферой.

Для аппаратов химической промышленности коррозионный износ является наиболее частой причиной выхода их из строя.

По характеру разрушений коррозия может быть сплошной (по всей поверхности металла) и местной (в виде отдельных язвин, пятен, сквозных отверстий, трещин). При сплошной коррозии долговечность аппарата определяется припуском на коррозию; при местной коррозии долговечность аппарата может быть опре­делена только с помощью методов теории надежности.

В химической промышленности отказы аппаратуры распреде­ляются по видам коррозии следующим образом:

1) коррозионное растрескивание – 35 %;

2) дырочная коррозия – 20 %;

3) общая (равномерная) коррозия – 18 %;

4) межкристаллитная корро­зия – 16 %;

5) другие виды коррозии – 11 %.

В наибольшей степени коррозии подвержены:

1) места с высо­кой линейной скоростью среды (например, у входного и выход­ного штуцеров при большой скорости среды происходит разруше­ние защитных пленок металла);

2) участки с остаточными напря­жениями, в которых имеет место коррозионное растрескивание (чаще всего это сварные швы, а также штампованные или точеные детали, с которых не снято напряжение);

3) застойные зоны, в ко­торых может скапливаться жидкость (поэтому в аппаратах не­обходимо предусматривать сливные отверстия);

4) зоны нагрева (при повышении температуры скорость коррозии резко увеличи­вается);

5) узлы трения (механический износ при воздействии агрессивной среды усиливается, изменяются также свойства смазки).

Тепловой износ выражается в разрушении металлов под действием высоких температур.

глава 4