Зварювання ультразвуком 4 страница

2. Вплив на швидкість різання властивостей оброблюваного матеріалу і матеріалу різального інструмента.З підвищенням вмісту в сталі вуглецю,

мангану, хрому, вольфраму збільшуються її міцність і твердість, знижу­ється теплопровідність. Це підвищує температуру в зоні різання, приско­рює спрацювання різального інструмента, тому більш тверді й міцні ма­теріали обробляють з меншими швидкостями різання. Найгіршу оброб­люваність мають швидкорізальні і жароміцні сталі, оскільки в них дуже низька теплопровідність.

Сірий чавун обробляють з меншими швидкостями різання, ніж вугле­цеву конструкційну сталь, внаслідок великого стираючого впливу його на різальний інструмент і більш низької теплопровідності. Алюміній і його сплави обробляють із швидкостями різання в 4...6 разів більшими, ніж вуглецеву конструкційну сталь. На швидкість різання впливає стан поверх­невого шару заготовки. Наявність твердої забрудненої кірки на заготов­ці змушує знижувати швидкість різання на 10...ЗО %.

Залежно від теплостійкості, міцності й теплопровідності матеріалу рі­зальної частини інструмент при одному і тому самому періоді стійкості може працювати з різними швидкостями різання. Так, якщо швидкість різання, яка допускається твердосплавним різцем Т15К6, взяти за одини­цю, то швидкість різання, що допускається різцями з швидкорізальної сталі Р9 і Р18, дорівнюватиме 0,25.

3. Вплив на швидкість різання глибини різання і подачі.Залежність швидкості різання від глибини різання і і подачі s може бути показана емпіричною формулою

де Cv -коефіцієнт, що залежить від оброблюваного матеріалу, матеріалу різального інструмента і умов різання; показники xv і yv також залежать від матеріалу, що обробляється, матеріалу різального інструмента і умов різання.

Значення Cv, xv, yv наведено в нормативних таблицях.

З наведеної формули видно, що зі збільшенням глибини різання і подачі швидкість різання зменшується, однак це зменшення проходить значно по­вільніше, ніж збільшення t і s (показники степеня при цих величинах менші за одиницю). Вплив глибини різання на швидкість різання менший, ніж вплив подачі, оскільки показник степеня при І менший від показника при s.

4. Вплив на швидкість різання геометричних параметрів різальних ін­струментів.Із збільшенням переднього кута зменшуються сили різання і кількість виділеної теплоти, знижується температура різання. Внаслідок цього швидкість різання, яка допускається інструментом, має зрости. Однак при збільшенні переднього кута зменшується міцність різальної частини і погіршуються умови тепловідведення. Тому для кожного мате­ріалу, що обробляється, і матеріалу різального інструмента існує оптималь­не значення цього кута, при якому швидкість різання, яка допускається інструментом, буде найбільшою.

Із збільшенням заднього кута зменшується робота сил тертя і кількість теплоти, що виділяється, а отже, зменшується і спрацювання різального інструмента. Водночас зменшується міцність різальної частини інструмен­та, тому задній кут вибирають в основному залежно від товщини струж­ки, що знімається.

Із зменшенням головного кута в плані збільшується ширина шару, що зрізується, і зменшується його товщина. Це поліпшує умови тепловідве­дення і зменшує навантаження на одиницю довжини робочої частини рі­зальної кромки. Внаслідок цього швидкість різання, яка допускається рі­зальним інструментом, зростає. Однак при малому головному куті в плані різко збільшується відтискання інструмента від заготовки, виникають вібрації, збільшується спрацювання.

Допоміжний кут в плані мало впливає на швидкість різання.

5. Вплив на швидкість різання мастильно-охолодних рідин.Мастильно-охолодні рідини (МОР) знижують температуру в зоні різання, змащують контактні поверхні різального інструмента і оброблюваної заготовки, змен­шують можливості злипання інструмента зі стружкою і утворення наростів.

МОР поділяють на охолодні і мастильні. Охолодні рідини (емульсії на водній основі, розчини соди, солей тощо) мають високі теплопровідність і об'ємну тепломісткість, значну приховану теплоту пароутворення і низь­ку в'язкість. Значне охолодження (8...12 л/хв) при чорновому точінні ста­лі різцями зі швидкорізальної сталі дає змогу підвищити швидкість різан­ня на 15...25%.

При чистовій обробці, коли потрібні висока точність і мала шорсткість, а також при нарізанні різьби і зубців зубчастих коліс застосовують рідини з високими мастильними властивостями (мастила і олії, гас). Мастильна дія рідин посилюється, якщо до них додати поверхнево-активні речовини, сірку.

При обробці крихких матеріалів іноді застосовують охолодження га­зами (азотом, вуглекислотою, стисненим повітрям), які під тиском пода­ються в зону різання.

11. Продуктивність процесу різання

 

1. Режими різання,які значною мірою визначають продуктивність об­робки, вибирають у такій послідовності. Спочатку вибирають глибину різання t, намагаючись увесь припуск зняти за один прохід. Найбільш допустиму подачу 5 вибирають залежно від вимог до точності й шорстко­сті обробленої поверхні з урахуванням різальних властивостей матеріалу інструмента, потужності верстата. Далі визначають швидкість різання за формулою (для точіння):

,

де К - загальний поправковий коефіцієнт, який враховує змінені умови різання порівняно з тими, для яких дано значення Cv, m, xv, yv.

Частота обертання шпинделя верстата, хв-1,

.

де D - діаметр заготовки, мм.

2. Продуктивність обробкивизначається нормою виробки Q - кількіс­тю деталей, яка обробляється за певний час Т (зміну, годину):

,

де Тк - час обробки деталі:

Тк = tшт + tп.з ,

де tшт - штучний час на обробку деталі; tпз - підготовчо-заключний час, віднесений до однієї деталі:

tшт = tо + tд + tобс + tп ,

де t0 - основний (технологічний) час, безпосередньо витрачений на різан­ня; tд - допоміжний час на встановлення і зняття деталі, замірювання її, керування верстатом; tобс - час обслуговування верстата і робочого місця; tп-час перерв на відпочинок. Основними складовими штучного часу є t0, який залежить від виду обробки, розмірів деталі і режимів різання, та tд.

 

12. Класифікація і умовні позначення металорізальних верстатів

 

1. Класифікація металорізальних верстатів.За рівнем спеціалізації вер­стати поділяють на універсальні, призначені для виконання різноманіт­них операцій в умовах одиничного та дрібносерійного виробництва; спе­ціалізовані, на яких обробляють однотипні деталі різних розмірів у серій­ному виробництві, та спеціальні, призначені для обробки певних деталей у масовому виробництві.

Залежно від характеру виконуваних робіт і типу різальних інструмен­тів, що застосовуються, всі металорізальні верстати поділяються на такі 9 груп: токарні; свердлильні і розточувальні; шліфувальні; для електрофі­зичної і електрохімічної обробки; зубо- ірізьбообробні; фрезерні; стругаль­ні, довбальні і протяжні; розрізні і різні верстати (до цієї групи належать верстати, які не ввійшли в жодну з перелічених вище груп).

Кожна група верстатів, у свою чергу, поділяється на 9 типів за тех­нологічним призначенням, конструкційними особливостями, кількістю головних робочих органів верстата або інструмента, ступенем автоматизації.

За ступенем точності розрізняють верстати нормальної точності і ви­сокоточні (прецизійні).

2. Позначення металорізальних верстатів.Кожній моделі верстата при­своюють номер, що складається з трьох або чотирьох цифр. Перша циф-

ра вказує на групу верстата (1 - токарні, 2 - свердлильні, 3 - шліфувальні і т. д.), друга - тип верстата в цій групі.

Третя або третя і четверта цифри разом умовно характеризують основ­ний розмір верстата або інструмента. Для токарних верстатів ці цифри показують висоту центрів у сантиметрах або в дециметрах; для револь­верних верстатів і автоматів - максимальний діаметр оброблюваного прут­ка в міліметрах; для свердлильних верстатів - максимальний діаметр отвору, який можна просвердлити на цьому верстаті в сталі середньої твер­дості.

Літера, що стоїть після першої або другої цифри, вказує на модерніза­цію (поліпшення конструкції) основної базової моделі верстата. Літера, що стоїть у кінці номера, означає модифікацію (видозміну) базової моде­лі. Наприклад, марка 16К20 належить токарному (1) гвинторізальному (6) верстату з висотою центрів 200 мм (20), модернізованому.

 

13. Приводи верстатів

 

1. Приводомназивають сукупність пристроїв, які передають рух від джерела руху до робочих органів верстата.

У сучасних металорізальних верстатах як джерело руху застосовують один або кілька електродвигунів. Приводи верстатів можуть бути меха­нічними, гідравлічними, пневматичними й електричними.

Змінювати частоту обертання шпинделя верстата або подачу можна безступінчастим або ступінчастим регулюванням. При безступінчастому регулюванні можна дістати будь-яку частоту обертання у встановлених межах, при ступінчастому - певний ряд частот обертання, які дають сту­пінчастий перепад. Безступінчастий спосіб регулювання забезпечує ви­бір найвигіднішої швидкості різання або подачі і здійснюється за допо­могою гідравлічного приводу, механічних варіаторів та електричним ре­гулюванням.

У металорізальних верстатах із ступінчастим регулюванням ряд час­тот обертання становить геометричну прогресію зі знаменником φ:

nmin =n1; n2= n1φ; n3= n1φ2; … nmax = n1φz-1.

де z - кількість різних швидкостей.

Ступінчасте регулювання частот обертання і подач в металорізальних верстатах здійснюють за допомогою коробок передач, змінних зубчас­тих коліс, електродвигунів з кількома частотами обертання.

2. Кінематична схема верстата- це сукупність умовних позначень пе­редач і механізмів, які здійснюють рух елементів верстата. Вона дає змо­гу визначити окремі кінематичні ланцюги і мати повне уявлення про ро­боту окремих органів і верстата в цілому. При розрахунках параметрів руху кінцевих ланок кінематичного ланцюга переміщення одного з них приймають за вихідне. Рівняння, яке зв'язує розрахункові переміщення

цих ланок, називається рівнянням кінематичного ланцюга, або рівнянням кінематичного балансу.

Основними кінематичними ланцюгами у верстатах є ланцюги головного руху, руху подачі, допоміжних рухів.

 

Запитання і завдання для самоконтролю

 

1. Які ви знаєте рухи в металорізальних верстатах?

2. Основні схеми обробки різанням.

3. Як впливають геометричні параметри токарного різця на процес різанн:

4. Основні елементи зрізуваного шару.

5. Основні явища, які супроводжують процес стружкоутворення.

6. Сили різання при точінні.

7. Критерії затуплення і стійкість інструментів.

8. Від яких факторів залежить швидкість різання?

9. Як позначають металорізальні верстати?

 

Глава 2. ОБРОБКА НА ВЕРСТАТАХ ТОКАРНОЇ ГРУПИ

 

Усі токарні верстати належать до першої групи і поділяються на такі типи: напівавтомати і автомати одношпиндельні; напівавтомати і авто­мати багатошпиндельні, револьверні, свердлильно-відрізні, карусельні, токарні і лобові, багаторізцеві, спеціалізовані, різні.

На верстатах токарної групи обробляють різні поверхні тіл обертання: циліндричні, конічні й фасонні, а також площини, перпендикулярні до осі обертання заготовки. Крім цього, на токарно-гвинторізних верстатах можна нарізати різцем різьби на циліндричних і конічних поверхнях, а також спіральні канавки на торцевих площинах заготовок.

З усіх типів верстатів токарної групи на машинобудівних заводах і в ремонтних майстернях найширше застосовують токарні, карусельні і ре­вольверні верстати. Залежно від висоти центрів Я над станиною токарні верстати поділяють на дрібні (Н< 150 мм), середні (Н = 150...300 мм) і великі (Н > 300 мм). Найпоширеніші середні токарно-гвинторізні верста­ти, типовим представником яких є верстат 16К20.

 

14. Токарно-гвинторізний верстат 16К20

 

Основні частини токарно-гвинторізного верстата(рис. VI. 10) такі: ста­нина 1, передня 6 і задня 11 бабки, коробка подач 3, супорт 8.

Станина призначена для закріплення на ній передньої бабки і коробки подач та інших нерухомих частин, а також переміщення рухомих частин верстата. На верхній (лицьовій) її частині є напрямні, по яких переміщу­ються супорт і задня бабка.

У передній бабці розміщені головний вал верстата - шпиндель і короб­ка швидкостей, від якої з потрібною швидкістю отримує рух шпиндель з заготовкою. Шпиндель має наскрізний отвір для пропускання прутків, а в передній частині - конічний отвір для встановлення переднього центра.

Коробка швидкостей забезпечує 22 варіанти частоти обертання шпин­деля близько 12,5... 1600 хв-1 за допомогою блоків зубчастих коліс, які переміщуються рукоятками 4 і 5.

Задня бабка 11 призначена для підтримання за допомогою заднього центра правого кінця заготовок, а також для закріплення в конічному отворі рухомої частини бабки-пінолі свердла, зенкера або розвертки для обробки отворів. Бабка переміщується вручну по напрямних станини і може бути зафіксована в певному положенні. Піноль також переміщуєть­ся в поздовжньому напрямі в корпусі бабки за допомогою гвинтової пе­редачі і фіксується в потрібному положенні. Корпус задньої бабки можна переміщати на невелику відстань у поперечному напрямі.

Задня бабка верстата 16К20 обладнана пневматичним пристроєм, за допомогою якого між станиною і бабкою створюється повітряна подуш­ка, що полегшує її переміщення і зменшує спрацювання напрямних.

Коробка подач 3 є складовою частиною механізму подач. Вона при­значена для швидкого настроювання верстата на потрібну поздовжню або поперечну подачу. Механізм коробки подач набуває руху від шпин­деля і передає його ходовому гвинту 12 або ходовому валу 13, від яких через механізм фартуха 14 він передається супорту 8. По рейці 2 супорт переміщується вручну.

Супорт застосовують для закріплення у встановленому на ньому різ­цетримачі 9 інструментів і ручного або автоматичного їх переміщення. Він складається (рис. VI. 11, а) з поздовжніх 1, поперечних 2 полозків, по-

Рис. VI. 10. Загальний вигляд токарно-гвинторізного верстата 16К20

 


Рис. VI. 11. Схема супорта верстата 16К20 (а) і тримач центрового інструмента (б)

 

воротного круга 6, виконаного як одне ціле з напрямними, по яких пере­міщується верхня каретка 5, і чотиригранного різцетримача 4.

Поздовжні полозки, а отже, і весь супорт можуть пересуватись автома­тично або вручну по напрямних станини. Поперечні полозки переміщу­ються по поперечних напрямних поздовжніх полозків при обертанні гвин­та поперечної подачі за допомогою рукоятки 7 або автоматично. Різцеві полозки можна переміщати по їхніх напрямних тільки вручну. Поворот­ний круг 6 разом із різцевими полозками можна повертати навколо вер­тикальної осі на будь-який кут близько ±90°. На поперечних полозках встановлюють задній різцетримач 3, який використовують для прорізан­ня канавок.

Верстат має тримач для центрового інструмента (рис. VI. 11, б): свер­дел, зенкерів, розверток та ін.

До поздовжніх полозків супорта з різцетримачем 9 прикріплений фар­тух 14 (рис. VI. 10), в якому розміщені механізми для перетворення обер­тального руху ходового гвинта і ходового вала в поступальний рух супор­та, а також обертального руху ходового вала в поперечне переміщення поперечних полозків.

Для безпечної роботи верстата у кожусі є відгородження 7 (див. рис. VI. 10) і захисний відкидний екран 10.

 

15. Токарні різці та застосування їх

 

Для обробки заготовок на токарних верстатах застосовують різно­манітні різці, які класифікують за різними ознаками. За матеріалом рі­зальної частини розрізняють різці зі швидкорізальної сталі, твердосплав­ні й мінералокерамічні. За конструкцією різці поділяють на суцільні та складані.

Суцільний різець виготовляють з одного куска інструментальної сталі. Іноді тільки робочу частину (головку) різця виготовляють зі швидкорізаль­них сталей Р9, Р9Ф5, Р6М5 тощо і приварюють до стрижня з конструк­ційної сталі. У складаних різцях її оснащують пластинками з цих сталей, твердих сплавів чи мінералокераміки. Пластинку з'єднують механічно, зварюванням або паянням з державкою різця. Залежно від призначення різця пластинки роблять різної форми.

За розташуванням головної різальної кромки різці поділяють на праві й ліві. Правим називають різець 2 (рис. VI. 12), у якому головна різальна кромка міститься з боку великого пальця правої руки, накладеної доло­нею на різець так, щоб пальці були спрямовані до вершини різця. Під час точіння такими різцями (9 або 11) стружка з заготовки зрізується при пе­реміщенні супорта справа наліво. Лівим називають різець 1, у якого голов­на різальна кромка міститься з боку великого пальця лівої руки, накладе­ної на різець так, щоб пальці були спрямовані до вершини різця. На вер­статі ліві різці 1 і 4 працюють при подачі зліва направо.

Рис. VI. 12. Токарні різці

За розташуванням осі головки різця в плані розрізняють різці прямі (1...8, 10, 11, 15) і відігнуті (9, 12, 14).

За характером обробки різці поділяють на обдирні (чорнові) і чистові.

За призначенням (по виду обробки) токарні різці поділяють на типи, основними з яких є прохідні (4, 7, 8, 9, 11), підрізні, відрізні (3), розточні (12, 13), різьбові (10, 14), фасонні (75), канавні (5, 6).

На практиці широко використовують різці з багатогранними пластин­ками з твердого сплаву, які не переточуються. У разі затуплення одного леза пластинка, яка кріпиться гвинтом і клином до різця, звільняється, повертається, щоб в робоче положення стало інше лезо, і кріпиться.

16. Нормальні пристрої для закріплення заготовок на токарних верстатах

 

Для закріплення оброблюваних заготовок на токарних верстатах засто­совують різні пристрої: кулачкові патрони, центри, планшайби, люнети. Надходять вони разом із верстатом, тому називають їх приладдям верстата.

1. Патрони і планшайби.Найпоширеніші трикулачкові самоцентруючі патрони і чотирикулачкові патрони з кулачками, що переміщуються ін­дивідуально.

Трикулачковий самоцентруючий патрон (рис. VI. 13, а) складається з порожнистого корпусу 7, всередині якого є диск 2 з зубцями конічного зубчастого колеса з одного боку і спіраллю Архімеда з канавками прямо­кутного перерізу з іншого.

Якщо обертати будь-яке зубчасте колесо 5, то обертається диск 2 і розмі­щена на його торці спіраль 3 залежно від напряму її обертання одночасно переміщує всі три кулачки до осі патрона або від неї. При такому русі кулач­ків відбувається центрування і закріплення заготовки одночасно. У корпусі патрона можна встановлювати прямі 6 або зворотні 4 кулачки. В трикулачко­вому патроні закріплюють заготовки круглого або шестигранного перерізу.

Чотирикулачковий несамоцентруючий патрон (рис. VI. 13,6) - це масив­ний корпус 7 з чотирма радіальними пазами, в кожному з яких встанов­лено кулачок. Кулачки 2 можна переміщувати в радіальному напрямі не­залежно один від одного, тому в такому патроні можна закріплювати за­готовки будь-якої форми.

Планшайба (рис. VI. 13, в) - це масивний диск 7, який нагвинчують на шпиндель верстата. В планшайбі зроблено наскрізні пази, крізь які мож-

Рис. VI. 13. Трикулачковий, чотирикулачковий патрони і планшайба

на пропустити болти для закріплення заготовок або кріпильних пристроїв. Планшайба показана з прикріпленим до неї пристроєм - кутником 2, на якому закріплена заготовка підшипника 3. Для зрівноваження планшай­би з встановленими на ній пристроєм і заготовкою до неї прикріпляють вантаж-противагу 4.

2. Центриразом з поводковим патроном (рис. VI. 14, а) застосовують для закріплення довгих заготовок, наприклад валів. Один центр 7 (перед­ній) встановлюють у конічний отвір шпинделя, а другий 5 (задній) - у ко­нічний отвір пінолі задньої бабки. В торцях заготовки попередньо сверд­лять центрові заглиблення, кут опорного конуса яких дорівнює куту опор­ної частини конуса центра і становить 60°.

Залежно від виконуваної роботи застосовують різноманітні центри: прості (рис. VI. 14, б) - для обробки зовнішніх поверхонь заготовок; зрізані (рис. VI. 14, в) - для підрізування торцевої площини; кульові (рис. VI. 14, г) -для обробки поверхонь методом зміщення задньої бабки; зворотні (рис. VI. 14, д) -для обробки заготовок настільки малого діаметра, що в них неможливо зробити центрові заглиблення (в цьому разі кінці загото­вок роблять конічними); обертові (рис. VI. 14, е) - для обробки заготовок на великих частотах обертання. Обертовий центр 7 опирається на підшип­ники кочення 2, які вмонтовано в корпусі 3.

Для передачі обертання закріпленій у центрах заготовці на одному її кінці за допомогою болта 6 (рис. VI. 14, а) закріплюють хомутик 4. На шпиндель верстата нагвинчують поводковий патрон 7, у диску якого за­кріплено палець 2. Поводковий патрон має запобіжний кожух 3. При обер­танні поводкового патрона разом із шпинделем палець 2 упирається в хомутик 4 і передає через нього обертання заготовці.

Рис. VI. 14. Поводковий патрон і центри

Рис. VI. 15. Люнети

3. Люнети- додаткові опори, які застосовують для зменшення проги­нання довгих заготовок від сил власної ваги і сил різання, що діють на них. Довгими заготовками називають такі, в яких відношення довжини заготовки до її діаметра більше за 12. Люнети бувають рухомі і нерухомі.

Рухомий люнет 4 (рис. VI. 15, а) кріплять двома болтами / і 3 до супорта 2, тому під час обробки заготовки він переміщується разом із ним. Рухомий люнет має два кулачки 6 і 8, які за допомогою гвинтів 5 і 7 можна переміща­ти в радіальному напрямі до стикання торцевої поверхні кожного кулачка з оброблюваною заготовкою 9. Різець у різцетримачі встановлюють попере­ду кулачків, щоб кулачки люнета ковзали по обробленій поверхні.

Нерухомий люнет (рис. VI. 15, б) кріплять до станини за допомогою планки, болта і гайки 1. Він має три кулачки 3, 6 і 10, кожен з яких за допомогою гвинтів 2, 7 і 11 можна переміщати незалежно один від одно­го в радіальному напрямі. Верхній кулачок разом із кришкою 5 люнета можна повертати навколо горизонтальної осі 4 на 180°, що полегшує вста­новлення заготовки 8 на верстаті. Після встановлення заготовки кришку люнета повертають у робоче положення і скріпляють з корпусом люнета за допомогою болта і гайки 9. Поверхня заготовки 8, по якій ковзають кулачки нерухомого люнета, має бути оброблена.

 

17. Основні роботи, які виконують на токарно-гвинторізних верстатах

 

1. Обробка циліндричних поверхонь, площин, прорізування канавок, відрізання.Циліндричні поверхні обробляють при поздовжньому перемі­щенні супорта або різцевих полозків. Зовнішні циліндричні поверхні об­робляють прохідними різцями, а внутрішні - розточувальними. Присто-

Рис.VI. 16. Обробка площин (а, б, в) і відрізання різцями з нахиленою кромкою (г)

сування для закріплення заготовок вибирають залежно від їх форми І роз­мірів. Заготовки типу валів залежно від відношення їх довжини до діаметра рекомендують кріпити так: при l/d < 4 - у патроні; при 4 < l/d < 10 в центрах; при l/d > 10... 12 - у центрах з додатковою опорою заготовки на кулачки рухомого або нерухомого люнета.

Площини обробляють прохідними прямими і відігнутими, а також під­різними різцями з поперечною подачею (рис. VI. 16). Прорізають канавки і відрізають заготовки також з поперечною подачею канавковими І відріз­ними різцями (див. рис. VI.12, поз. 3, 5, 6).

При відрізуванні деталі різцями з нахиленою кромкою не потрібна по­дальша обробка торця.

Рис. VI.17. Обробка конічних поверхонь на токарному верстаті

Рис.VI.18. Обробка фасонних поверхонь фасонним різцем

 

Внутрішні циліндричні поверхні обробляють центровими інструментами (свердлами, зенкерами, розвертками), які встановлюють в пінолі задньої бабки чи за допомогою державки в різцетримачі, або розточними різцями для наскрізних 12 і глухих 13 отворів (див. рис. VI. 12).

2. Конічні поверхніобробляють різними метода­ми. Різцем з похило розташованою різальною кром­кою обробляють зовнішні 7 і внутрішні 2 конічні поверхні (рис. VI.17, а), довжина яких не перевищує 20...25 мм.

За допомогою повороту верхньої каретки супорта обробляють зовнішні й внутрішні конічні поверхні, довжина яких не перевищує довжини ходу різцевих полозків. Напрямні різцевих полозків встановлюють під ку­том ф (рис. VI. 17, б) до осі обертання заготовки, який дорівнює половині кута при вершині оброблюваного конуса.

Методом зміщення задньої бабки обробляють тільки зовнішні конічні поверхні, в яких довжина твірної порівняно велика, а кут при вершині конуса не перевищує 10... 12°. Заготовку в цьому випадку закріплюють у центрах, а корпус задньої бабки зміщують в поперечному напрямі на ве­личину h - L sin ф (рис. VI. 17, в).

Більш продуктивним і точним є метод обробки конусів за допомогою копіювальної конусної лінійки 1 (рис. VI. 17, г), що кріпиться на кронштейні до станини. При автоматичній або ручній подачі супорта повзунок 2, тяга З і різець переміщуються паралельно твірній оброблюваного конуса.

3. Фасонні поверхні1 незначної довжини обробляють фасонними різ­цями 2 з поперечною подачею (рис. VI. 18).

Рис. VI. 19. Схеми нарізання різьби різцями на токарному верстаті

Фасонні поверхні значної довжини обробляють по копірах з вико­ристанням механічної, гідравлічної або електромеханічної слідкуючої сис­теми.

У сучасних умовах усе більше поширюється обробка фасонних повер­хонь на верстатах з ЧПК за заздалегідь складеною програмою.

4. Нарізати різьбуна токарному верстаті можна плашками, мітчиками або різьбовими різцями. Для нарізання різьби кроком pн.р верстат настрою­ють так, щоб за кожний оберт шпинделя різець переміщувався на крок pн.р, тобто

1 об.шп. px= pн.р ,

де і - передаточне відношення ланцюга, який передає рух від шпинделя до ходового гвинта верстата з кроком px .








Дата добавления: 2016-02-09; просмотров: 1538;


Поиск по сайту:

При помощи поиска вы сможете найти нужную вам информацию.

Поделитесь с друзьями:

Если вам перенёс пользу информационный материал, или помог в учебе – поделитесь этим сайтом с друзьями и знакомыми.
helpiks.org - Хелпикс.Орг - 2014-2024 год. Материал сайта представляется для ознакомительного и учебного использования. | Поддержка
Генерация страницы за: 0.049 сек.