Зварювання ультразвуком 3 страница

1. Основні частини і елементи різця.Різець (рис. VI.2) складається з робочої частини, або головки 2, і тіла 6, або стрижня, який призначений для закріплення різця в різцетримачі. Головку різця заточують так, щоб утворити на ній такі поверхні: передню 5, якою сходить стружка; задні 7 та 7, обернені до заготовки, що обробляється.

Перетин передньої і задніх поверхонь утворює різальні кромки різця. Різальну кромку 4, яка виконує основну роботу різання, називають голов­ною різальною кромкою, а різальну кромку J - допоміжною. Сполучення головної і допоміжної різальних кромок утворює вершину 8 різця. Задню поверхню 7, що проходить через головну різальну кромку, називають го­ловною задньою поверхнею, а поверхню 7, яка проходить через допоміжну різальну кромку, - допоміжною задньою по­верхнею.

2.Поверхні на оброблюваній заготовці, координатні і січні площини.При обробці заготовки на верстаті на ній розрізняють такі поверхні (рис. VI.З, а): оброблювану 2, об­роблену 4, різання 3 - поверхню, що утво-

рюється в процесі різання безпосередньо різальною кромкою. Поверхня різання є перехідною від оброблюваної до обробленої.

З метою визначення кутів різання встановлені такі координатні і січні площини: різання 1 і основна 5 (рис. VI.З, а), головна і допоміжна січні площини (рис. VI.З, б).

Площиною різання називають площину, яка дотична до поверхні різан­ня і проходить через головну різальну кромку.

Основною площиною для різців, що використовуються на токарних вер­статах, називають площину, паралельну поздовжньому і поперечному переміщенням різця під час роботи верстата.

3. Геометричні параметри різальної частини різця.На рис. VI.З, б, де зображено вид різання зверху, показано сліди площини різання А-А, го­ловної січної площини N-N, допоміжної січної площини N₁ - N₁і перети­ни різця цими січними площинами. Кути різця, вимірювані в головній січній площині, називають головними, а вимірювані в допоміжній січній площині - допоміжними.

Головний задній кут α - кут між головною задньою поверхнею і пло­щиною різання.

Кут загострення β - кут між передньою і задньою поверхнями різця.

Передній кут γ - кут між передньою поверхнею різця і площиною, пер­пендикулярною до площини різання.

Залежно від положення передньої поверхні різця передній кут може бути різним. Якщо слід передньої поверхні у головній січній площині розташо­вується нижче лінії ab, перпендикулярної до площини різання (рис. VI.3, в), то передній кут вважають додатним, якщо вище лінії ab, то передній кут є від'ємним.

Кут різання 5 - кут між передньою поверхнею різця і площиною різання.

Між головними кутами різця можуть бути такі співвідношення:

α+ β + γ = 90°; α + β = δ; δ + γ = 90°.

Кути в плані вимірюються в основній площині (рис. VI.З, б).

Головний кут в плані φ - кут між проекцією головної різальної кромки на основну площину і напрямом подачі.

Допоміжний кут в плані φ₁- кут між проекцією допоміжної різальної кромки на основну площину з напрямом, зворотним напряму подачі.

Кутом нахилу головної різальної кромки λ називають кут між головною різальною кромкою і лінією, проведеною через вершину різця паралель­но основній площині (рис. VI.З, г). Кут λ, - додатний, якщо вершина різця є найнижчою точкою головної різальної кромки, або від'ємний, якщо вер­шина різця займає найвище положення на кромці. Від λ залежить напрям відведення стружки.

4. Вплив геометричних параметрів різця на процес різання.Кути різаль­ної частини різця, які визначають її геометричну форму, значно вплива­ють на процес різання.

Задній кут α призначений для зменшення тертя задньої поверхні різця об поверхню різання. Проте надмірне збільшення заднього кута може призвести до зниження міцності найбільш навантаженої частини різця і швидкого його руйнування. На практиці кут α вибирають близько 6...12°.

Передній кут λ відіграє важливу роль у процесі різання. З його збіль­шенням полегшується врізання різця в оброблюваний матеріал, зменшу­ються деформація зрізуваного шару, сили різання і витрата потужності. Однак збільшення переднього кута (зменшення кута різання δ) призво­дить до зменшення кута загострення β, а отже, послаблює різальну части­ну різця, погіршує відведення теплоти. У практиці найчастіше викорис­товують різці з передніми кутами від -10 до +20°.

Кути в плані φ і φ₁ значною мірою впливають на стійкість різця і шорст­кість обробленої поверхні. Зі зменшенням у певних межах кута φ стій­кість різця зростає і шорсткість обробленої поверхні поліпшується. Най­частіше його беруть близько 30...90°.

Оптимальне значення кутів різців та інших різальних інструментів для обробки різних матеріалів залежно від її характеру, матеріалу інструмен­та, розмірів і форми деталей визначають за нормативами, складеними на підставі численних дослідів.

4. Елементи режиму різання і переріз зрізуваного шару

1. Елементи режиму різання.Основними елементами режиму різання є глибина різання, подача і швидкість різання. Глибиною різання t (рис. VI.4) називають товщину шару металу, що знімається за один прохід, її визнача­ють як відстань між оброблюваною і обробленою поверхнями, виміряну по перпендикуляру до обробленої. При поздовжньому точінні

де D - діаметр заготовки, мм; d - діаметр обробленої деталі, мм.

Подачею s називають переміщення різця у напрямі руху подачі за час, поки деталь зробить один оберт. Залежно від напряму руху подачі вона може бути поздовжньою, поперечною або розташованою під кутом до заготовки.

Швидкість головного руху називають швидкістю різання. Це шлях, який проходить точка, що лежить на оброблюваній поверхні заготовки, віднос­но різальної кромки інструмента за одиницю часу. Швидкість різання при обертальному русі, м/хв,

,

де D - діаметр заготовки, мм; п - частота обертання заготовки, хв^-1.

2. Переріз зрізуваного шару.Основними елементами зрізуваного шару є ширина і товщина його, глибина різання і подача.

Рис. VI.4. Елементи перерізу

зрізуваного шару

Шириною зрізуваного шару b (рис. VI.4) називають відстань між оброблюваною і обробленою поверхнями, виміряну на поверхні різання.

Товщина зрізуваного шару а - це від­стань між двома послідовними по­ложеннями різальної кромки за один оберт заготовки, виміряна у напрямі, перпендикулярному до ширини зрізува­ного шару.

Номінальну площину поперечного перерізу зрізуваного шару f_n = ABCD (рис. VI.4) визначають як добуток подачі на глибину різання або товщи­ни зрізуваного шару на його ширину, мм²:

f_n = st = ab.

Дійсний переріз зрізуваного шару BCDE відрізняється від номінального, і на обробленій поверхні залишаються нерівності, так звані залишкові гре­бінці, які залежать від геометричної форми різця, подачі та інших факторів.

5. Процес стружкоутворення при різанні металів та явища, що його супроводять

1. Схема процесу різання.Процес різання шару металу вперше був до­сліджений засновником вчення про різання металів І. А. Тіме. На основі своїх досліджень він розробив схему процесу, яку подано на рис. VI.5. Різець під впливом сили Р вдавлюється в оброблюваний метал, стискую­чи розташований перед ним шар (рис. VI.5, а), внаслідок чого у зрізува­ному шарі утворюються значні напруження, що спричинюють пружні і пластичні деформації. В момент, коли напруження, що виникло, переви­щує міцність оброблюваного металу, відбувається зрушення (сколюван­ня) елемента стружки по площині АВ (рис. VI.5, б), яку Тіме назвав пло­щиною сколювання. Ця площина утворює з обробленою поверхнею кут β₁ який називають кутом сколювання. При подальшому переміщенні різця він своєю передньою поверхнею послідовно стискує і зсуває наступний об'єм зрізуваного шару, внаслідок чого утворюються елементи 1, 2, 3... стружки (рис. VI.5, в), які також будуть відокремлені під кутом (З, від основного металу. З таких окремих елементів і утворюється стружка (рис. VI. 5, г). Кут β₁ не залежить від геометрії різця і властивостей оброб­люваного металу і, як правило, дорівнює 30°. Отже, різання - це процес безперервного зсуву окремих елементів стружки.

2. Види стружок.Досліджуючи процес різання різних металів, І. А. Тіме виявив, що залежно від оброблюваного металу, умов різання утворюються три види стружки: зливна, сколювання і надлому.

Рис. VI.5. Схема процесу різання і види стружок

Зливна стружка (рис. VI.5, д) - це безперервна стрічка, яка звивається у спіраль. Поверхня її, що ковзає по передній поверхні різця, чиста і гла­денька. Утворюється зливна стружка при обробці пластичних металів (м'якої сталі, латуні, алюмінію та ін.) зі значними швидкостями різання і невеликими подачами різцями з оптимальними передніми кутами.

Стружка сколювання (рис. VI.5, е) складається з окремих, зв'язаних один з одним, елементів. Обернений до різця бік стружки гладенький, а протилежний - пилкоподібний. На ньому чітко видно окремі елементи стружки. Утворюється вона при обробці пластичних металів з невисоки­ми швидкостями різання і значними подачами різців, що мають невеликі передні кути.

Стружка надлому (рис. VI.5, є) складається з окремих і слабкозв'яза-них між собою кусочків металу неправильної форми. Утворюється стружка надлому при обробці крихких металів (чавуну, бронзи, деяких сплавів алюмінію). Оброблена поверхня в цьому разі має значні нерівності.

Досить часто замість зливної намагаються дістати стружку надлому, яку зручніше видаляти із зони різання і транспортувати. Для цього ін­струменту надають певних геометричних параметрів або встановлюють спеціальні стружколамальні пристрої.

3. Пружне та пластичне деформування зрізуваного шару.Коли різець під дією сили Р (рис. VI.6, а) тисне на метал, у зрізуваному шарі виника­ють пружні деформації, які при подальшому переміщенні різця перехо­дять у пластичні. В матеріалі заготовки поблизу різця виникають танген­ціальні τ_х та нормальні σ_у напруження. Напруження τ_х бувають найбіль­шими біля вершини різця А і при віддаленні від неї зменшуються до нуля.

Нормальні напруження біля вершини різця є розтягальними (+σ_у) і най­більші біля точки А. Саме вони спричинюють надірвання металу в зоні різання і появу випереджальної тріщини. Віддаляючись від вершини, σ_у зменшується і переходить через нуль у напруження стискання (-σ_у).

Під дією напружень σ_у, та τ_х зрізуваний шар пластичне деформується. В зоні стружкоутворення ВАС відбуваються зсувні деформації, які приз­водять до ковзання окремих частин зерен по кристалографічних площи­нах, і зерна металу, що мають вихідну форму А (рис. VI.6, б), набувають витягнутої форми В. Безпосередньо біля поверхонь різця внаслідок тертя по них зерна деформуються і витягуються ще більше Б.

Отже, обробка різальними інструментами є процесом послідовного пружного і пластичного деформування зрізуваного шару металу і подаль­шого його руйнування. Пластичне деформування поверхневого шару на глибину від сотих часток до кількох міліметрів призводить до його зміц­нення - наклепу.

4. Утворення наросту.Під час різання пластичних металів, таких як сталь, латунь тощо, відбувається явище, яке називають наростоутворенням. Воно полягає в тому, що внаслідок адгезійної взаємодії, великого тертя між стружкою та різцем і значного виділення теплоти на передній поверхні різця біля різальної кромки затримується і дуже міцно укріплю­ється на ній шар металу стружки, який безпосередньо прилягає до перед­ньої поверхні різця (рис. VI.7).

Метал наросту дуже деформований, і твердість його значно (іноді в 2...3 рази) перевищує твердість оброблюваного металу. Наріст утворю­ється в зоні відокремлення стружки і бере безпосередню участь у різанні. Він періодично руйнується, виноситься стружкою, що сходить, і деталлю і утворюється знову.

Рис. VI.6. Схема пружно-напруженого стану (а) і деформацій (б) у зоні різання

Рис. VI.7. Утворення наросту на різці

Наріст зменшує кут різання (δ_нар < δ), вна­слідок чого зменшуються витрати потужно­сті на різання. Він захищає вершину різця і різальну кромку від передчасного спрацю­вання, поліпшує відведення теплоти із зони різання. Проте точність і якість обробки при утворенні наросту погіршуються, оскільки форма його неправильна і нестала, а також через появу вібрацій. Тому при чорновій обробці наріст сприятливо впливає на процес різання, а при чистовій, коли якість обробки поверхні особливо важлива, утворення наросту слід уникати.

6. Сили різання і потужність, що витрачаються при точінні

1. Сили різання при точінні.При зрізанні стружки різець долає опір оброблюваного матеріалу різанню і сили тертя стружки, що сходить, об передню поверхню різця та задніх його поверхонь об оброблювану заго­товку. Рівнодійну сил, що діють на різець у процесі різання, називають рівнодійною силою різання R. При поздовжньому точінні рівнодійну R роз­кладають на три взаємно перпендикулярні складові Р_х, Р_у , Р_z, (рис. VI.8).

Силу P_z, що діє в площині різання у напрямі головного руху, назива­ють дотичною силою, або силою різання. Силу Р_у, що діє перпендикулярно до осі оброблюваної заготовки, називають радіальною силою. Силу Р_х, що діє вздовж осі заготовки паралельно напряму поздовжньої подачі, на­зивають осьовою силою, або силою подачі.

Рівнодійна R - це діагональ паралелепіпеда, побудованого на складо­вих силах, і може бути визначена з виразу, Н,

Сила Р_z Н, створює на шпинделі верстата крутний момент, Н • м,

М_кр = Р_z∙ D/2000,

де D - діаметр оброблюваної заготовки, мм.

За силою Р_z і крутним моментом М_кр розраховують на міцність ко­робку швидкостей верстата.

Силу різання Р_z при точінні визначають за формулою, Н,

P_z = C_Pz∙t^Xpz ∙s ^Ypz ∙i∙v ^npz ∙K_Pz ,

де значення коефіцієнтів CPz, Xpz,Ypz, npz, KPz для різних матеріалів і кон­кретних умов обробки наведено в довідниках.

Сила Р_y намагається відтиснути різець від оброблюваної деталі, що зменшує точність обробки. Тому при обробці довгих і тонких деталей

Рис. VI.8. Схема сил різання при поздовжньому точінні

слід працювати різцями з великими кутами в плані, аж до φ = 90°, при якому сила Р_у має мі­німальне значення.

По силі Р_х розраховують на міцність меха­нізм подачі верстата.

Значення Р_х і Р_у беруть у частках від Р_z. Спів­відношення Р_Х / P_Z i Р_Y / P_Z залежать від геомет­ричних параметрів різця, елементів режиму рі­зання і спрацювання різця. При точінні гост­рим різцем при γ = 15°, φ = 45°, λ = 0,

P_y ≈ (0,3...0,5)Р_z; Р_х = (0,15...0,3)Р_z. Із збільшенням подачі відношення Р_Х / P_Z зростає.

2. Потужність,що витрачається на різання при поздовжньому точінні (ефективна потужність), кВт,

,

де п - частота обертання заготовки, хв^-1.

Потужність від сили Р_х становить 1...2 % від усієї потужності, тому її не враховують і потужність визначають за формулою, кВт,

Потужність електродвигуна верстата N_дв = N_e/η), де η = 0,7...0,8 -ККД верстата.

7. Теплові явища при різанні матеріалів

1. Джерела теплоти, що виділяється.Процес різання супроводжується значним виділенням теплоти. Майже вся механічна енергія різання пере­творюється на теплову.

Теплота, що виділяється при різанні, складається з теплоти Q_д від пла­стичних деформацій, теплоти Q_п.п від тертя стружки об передню поверх­ню інструмента і теплоти Q_з.п від тертя задніх поверхонь інструмента об заготовку, що обробляється. Тепловий баланс процесу різання визнача­ється за рівнянням

Q_д + Q_п.п + Q_з.п = Q₁ + Q₂ + Q₃ + Q₄,

де Q₁, Q₂ , Q₃ і Q₄ – кількість теплоти, що переходить відповідно в струж­ку, заготовку, різець і в навколишнє середовище.

За даними багатьох досліджень кількість теплоти, що переходить у струж­ку, становить 25...84 %; у різець 2...8 %; залишається в деталі 20...50 %, близько 1 % випромінюється в навколишнє середовище. Зі збільшен­ням швидкості різання відносна кількість теплоти, що відводиться струж­кою, збільшується, а тієї, що переходить у виріб та інструмент, - змен­шується.

2. Нагрівання різального інструмента і оброблюваних деталей.Темпе­ратура нагрівання інструмента може бути досить значною, оскільки рі­зальна кромка постійно перебуває в зоні найбільшого тепловиділення, а теплопровідність інструментальних матеріалів порівняно невелика. Тем­пература залежить від опору деформування, теплопровідності та тепломісткості матеріалів заготовки й інструмента.

Зі збільшенням міцності й твердості матеріалу зростає робота, що ви­трачається на різання, збільшується кількість виділеної теплоти і підви­щується температура інструмента. В поверхневому шарі інструмента, що перебуває в контакті зі стружкою, температура може досягати точки пла­влення оброблюваного металу. Це призводить до зменшення зусиль рі­зання, проте знижує твердість і стійкість різальних інструментів, а також може спричинити погіршення точності та якості деталей.

Великий вплив на температуру різального інструмента має швидкість різання, дещо менший - подача і ще менший - глибина різання.

У нормальних умовах роботи температура, що допускається для інстру­мента з вуглецевої сталі, не повинна перевищувати 200...250 °С, із швид­корізальної сталі - 550...600 °С, для інструмента, оснащеного твердими сплавами, - 800...1000 °С, мінералокерамікою - 1000...1200 °С.

Значно зменшити температуру зони різання можна застосуванням мас­тильно-охолодної рідини (МОР). МОР крім охолодження завдяки мас­тильним властивостям зменшує тертя і роботу деформації.

8. Спрацювання і стійкість різального інструмента

1. Критерій затуплення.Під спрацюванням різального інструмента ро­зуміють руйнування його контактних поверхонь під впливом сил тертя стружки об передню поверхню інструмента і задніх поверхонь його об заготовку. Значний вплив на спрацювання має температура нагрівання різальної кромки. Численними дослідженнями встановлено, що залежно від умов різання інтенсивність спрацювання інструмента визначається різними за своєю природою процесами. Інтенсивне руйнування контакт­них поверхонь інструмента часто зумовлене наявністю в оброблюваному матеріалі досить твердих складових (карбідів, оксидів, поверхневої кір­ки), які зберігають значну твердість й при нагріванні. Вони діють як абра­зиви, дряпаючи поверхню тертя.

Великий тиск і висока температура різання спричинюють адгезійні про­цеси на контактних поверхнях, унаслідок яких частинки інструменталь-

Рис. VI.9. Основний вигляд та крива спрацювання різальних інструментів

ного матеріалу під дією молекулярних сил безперервно відриваються і виносяться стружкою та оброблюваною заготовкою.

Гранично допустиме спрацювання, при якому інструмент втрачає пра­цездатність, називають критерієм затуплення. Зі збільшенням спрацюван­ня задньої поверхні інструмента зростають сили різання, збільшується ро­бота тертя, підвищується температура, збільшується шорсткість оброб­леної поверхні, тому за критерій затуплення беруть певне спрацювання задньої поверхні інструмента h₃ (рис. VI.9, а).

На рис. VI.9, б наведено криву спрацювання різця по задній поверхні залежно від часу роботи, яка має три характерні ділянки: ділянка ОА по­чаткового спрацювання; АВ - нормального спрацювання; ВС - катастро­фічного спрацювання. В точці С спрацювання відповідає такому стану інструмента, при якому продовжувати процес різання неможливо. Різан­ня треба припиняти в точці В, в якій спрацювання відповідає встановле­ному критерію затуплення.

Допустиме спрацювання h₃ залежить від оброблюваного та інструмен­тального матеріалів, виду різального інструмента, режиму різання, точ­ності й шорсткості обробленої поверхні. Так, для токарних різців, осна­щених пластинками твердих сплавів, при чорновому точінні сталі h₃ = 0,8...1,0 мм, а при точінні чавуну h₃ = 1,4...1,7 мм.

При чистовій обробці встановлюється технологічний критерій затуп­лення, тобто така величина, перевищення якої призводить до того, що точність і шорсткість обробленої поверхні перестають відповідати техніч­ним умовам.

2. Стійкістю інструментаназивають час його роботи між переточуван­нями при усталеному режимі різання. На стійкість впливають оброблю­ваний матеріал і матеріал інструмента, режим різання та інші умови об­робки. Від стійкості залежать продуктивність і вартість обробки; її виби­рають такою, щоб вартість операції, що виконується, була мінімальною. Складні дорогі інструменти, що встановлюють на верстатах із складним налагодженням, повинні мати більший період стійкості.

Стійкість токарних різців із швидкорізальних сталей становить 30...60 хв, твердосплавних різців - 45...90 хв, фрез циліндричних - 180...240 хв.

9. Матеріали для виготовлення різальних інструментів

До матеріалів, з яких виготовляють різальну частину інструментів, став­лять дуже високі вимоги щодо твердості, зносостійкості, теплостійкості, міцності, ударної в'язкості тощо.

Інструментальні вуглецеві сталі (У 10, У12) після гартування і низько­го відпуску мають твердість 60...63 HRC_e. Проте через низьку теплостій­кість їхнє використання обмежене. З вуглецевих сталей виготовляють ін­струменти, які працюють зі швидкістю 10... 15 м/хв: мітчики, плашки, на­пилки, шабери, ручні розвертки та ін.

Леговані інструментальні сталі (X, 9ХС, ХВГ, 9Х5ВФ та ін.) мають порівняно з вуглецевими сталями вищі міцність, зносостійкість, прогар-товуваність. їхня теплостійкість становить 300...350 °С і вони можуть пра­цювати при швидкості різання 20...25 м/хв. З них виготовляють свердла, зенкери, розвертки, мітчики, плашки, протяжки та ін.

Твердість швидкорізальних сталей (Р9К5, Р6М5, Р6М5ФЗ) після гар­тування і відпуску при температурі 520...580 °С становить 62...65 HRC_e, різальні властивості цих сталей зберігаються до 600...650 °С. Отже, ін­струменти, виготовлені з цих сталей, можуть працювати зі швидкістю рі­зання до 80 м/хв.

Металокерамічні тверді сплави, теплостійкість яких становить 900... 1000 °С, дають можливість вести обробку різальними інструментами зі швидкіс­тю до 800 м/хв.

Сплави групи ВК (ВК2, ВК6, ВК8, ВК6М - дрібнозернисті та ін.) вико­ристовують при обробці чавуну, кольорових сплавів, пластмас. Інстру­ментами зі сплавів групи ТК (Т5К10, Т15К6 та ін.) обробляють сталі та інші в'язкі матеріали. Сплави групи ТТК (ТТ7К12) застосовують при об­робці важкооброблюваних жароміцних сталей. Зі збільшенням вмісту ко­бальту в сплаві міцність і ударна в'язкість зростають, а твердість і зно­состійкість зменшуються. Тому інструменти, що працюють у важких умо­вах, при значних динамічних навантаженнях виготовляють зі сплавів з підвищеним вмістом кобальту.

Для підвищення зносостійкості інструментів використовують хіміко-термічну обробку (азотування, ціанування), а також поверхневе іонно-плазмове напилення нітридом титану.

Обробку з найвищими швидкостями різання, а також обробку високо­міцних матеріалів, загартованих сталей проводять інструментами, різальні частини яких оснащено мінералокерамічними матеріалами на основі оксиду алюмінію (ВОК 60), а також монокристалами з нітриду бору (гексаніт-Р). Проте мінералокераміка при високій теплостійкості (до 1200 °С) відзна­чається високою крихкістю і не витримує ударів, що обмежує її викорис­тання.

Для виготовлення абразивних інструментів використовують абразивні матеріали: електрокорунд (А1₂О₃), карборунд (SiC), синтетичні алмази, ельбор.

Електрокорунд добувають із глинозему плавленням в електропечах. Залежно від вмісту в ньому чистого оксиду алюмінію електрокорунд по­діляють на кілька сортів: електрокорунд нормальний (12А, 13А), білий електрокорунд (22А, 23А), хромистий електрокорунд (37А), монокорунд (43А). Завдяки певній в'язкості інструмент з електрокорунду використо­вують головним чином для обробки загартованої і термічне необробле-ної сталі, ковкого чавуну, бронзи та ін.

Карборунд (карбід силіцію) теж виготовляють в електропечах із суміші антрациту і кварцового піску. Порівняно з електрокорундом карбід силі­цію більш твердий і крихкий. Чорний карбід силіцію (53С, 54С) застосо­вують для шліфування чавуну, мідних і алюмінієвих сплавів. Зелений кар­бід силіцію (63С, 64С) використовують для обробки твердих сплавів.

Синтетичні алмази застосовують для остаточного шліфування (дове­дення) твердосплавного інструмента і особливо тонкої чистової обробки.

Ельбор (кубічний нітрид бору) має більшу теплостійкість, ніж алмаз, і менше споріднений із залізом, тому ним краще шліфуються сталеві деталі.

10. Вплив різних факторів на швидкість різання, яку допускає різальний інструмент

1. Вплив стійкості інструмента Т. Якщо криву Т – f (v) побудувати в подвійних логарифмічних координатах, то в інтервалі швидкостей різан­ня, які найчастіше застосовуються на практиці, залежність Т- v наближе­но можна подати степеневою функцією:

де А - стала, яка залежить від властивостей оброблюваного матеріалу й умов різання; m - показник відносної стійкості, який при точінні дорів­нює 0,1...0,3.

Така залежність дає змогу визначити вплив стійкості (якщо її взято як аргумент) на швидкість різання:

v = A/T^m.

Знаючи швидкість різання v, і стійкість Т₁, що їй відповідає, можна визначити швидкість різання v₂ для заданого періоду стійкості Т₂:

v₂ = v₁(T₁/T₂)^m.

Оскільки m - дробове число, набагато менше від одиниці, невеликі змі­ни швидкості різання призводять до значних змін стійкості різального інструмента.