Организация ремонтного обслуживания оборудования

Ремонт (от французского remonter - поправлять, пополнять, снова собрать) – это совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием объекта в работоспособном состоянии, а также с заменой неисправных элементов, устранением изъянов, починкой с целью продления срока его службы.

В практике организации ремонта принято рассматривать раздельно ремонт зданий (сооружений) и ремонт оборудования. В отраслях пищевой промышленности, как и во многих других, наиболее сложным считается ремонт оборудования.

Расширение парка производственного оборудования, повышение его производительности, нагрузок, скоростей, точности вызывают, с одной стороны, значительное увеличение объема и трудоемкости ремонтных работ. С другой стороны, в результате научно-технического прогресса повышается надежность и долговечность машин новых поколений и за счет увеличения продолжительности ремонтного цикла снижается объем работ на ремонт.

Проблема надежности и долговечности является комплексной, так как включает вопросы конструирования, эксплуатации и ремонта. В производственных условиях повышение надежности и долговечности возможно лишь при правильной эксплуатации и при рационально организованной системе ремонта. Важное значение в этом аспекте приобретает понятие «ремонтопригодность» - то есть способность к быстрому восстановлению работоспособности оборудования путем предупреждения и устранения неисправностей.

Осуществление комплекса профилактических мероприятий по техническому уходу за оборудованием, правильное и своевременное его смазывание, изоляция трущихся поверхностей от загрязнения, повышение культуры эксплуатации непосредственно влияют на работоспособность оборудования. Своевременный ремонт – гарантия наиболее полного использования деталей в соответствии со сроками их службы при минимальных затратах времени и средств на восстановление утраченной работоспособности машин.

В мировой практике самой эффективной признана система планово-предупредительного технического обслуживания оборудования (ремонта).

Системой планово-предупредительного ремонта (ППР)называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически, по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности. Профилактический характер системы ППР позволяет подготовиться заранее и обеспечить всем необходимым ремонт каждой машины.

Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяются на: 1) межремонтное обслуживание; 2) периодические профилактические операции; 3) плановые ремонты.

1. Межремонтное обслуживание означает повседневный уход и надзор за оборудованием. К уходу и надзору за оборудованием относятся: соблюдение рабочими правил эксплуатации, своевременная смазка, и очистка станков, регулирование машин и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются, не нарушая процесс производства, самими рабочими, обслуживающими оборудование и дежурным персоналом ремонтной службы (слесари, электрики). Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, снизить затраты на плановые ремонты.

2. Периодические профилактические операции (осмотры) означают проверку технического состояния оборудования (промывка, проверка на точность, смена масла и др.) и сочетаются со сменой износившихся деталей – осуществляются ремонтным персоналом. Осмотры оборудования производятся между плановыми ремонтами периодически по графику и являются более глубоким этапом профилактических мероприятий.

3. Текущий ремонт подразделяется на: а) малый, б) средний и осуществляется ремонтным персоналом.

Малым называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой износившихся деталей, узлов и регулированием механизмов, обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до следующего планового ремонта. К быстроизнашивающимся деталям относятся все сменные рабочие органы, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода.

Средним считается ремонт, при котором путем замены деталей восстанавливаются предусмотренные ГОСТом или техническими условиями точность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. Часто на предприятиях пищевой промышленности программы проведения среднего и малого ремонтов совмещаются.

4. Капитальный – наибольший по объему вид планового ремонта оборудования. Он характеризуется полной разборкой, промывкой и протиркой всех деталей и узлов, заменой износившихся деталей, регулировкой оборудования, проверкой на точность, восстановлением первичных характеристик машины. Во время капитального ремонта, который осуществляется ремонтным персоналом, как правило, осуществляется модернизация оборудования.

В разных отраслях промышленности системе ППР присущи определенные особенности. При этом за основу принимается количество планируемых параметров: число и сроки осмотров оборудования, время проведения ремонтов, объемы ремонтных работ. Выделены следующие способы осуществления системы ППР:

- метод послеосмотровый - заключается в том, что срок, вид очередного ремонта, содержание и объем ремонтных работ определяются по данным осмотров и наблюдений за работой оборудования. При этом из трех видов ремонтного обслуживания планируются только осмотры. К недостаткам этого метода относятся: отсутствие необходимых данных для долгосрочного планирования и подготовки к ремонту, а также значительные затраты времени на проведение частых осмотров;

- метод периодичности - характеризуется тем, что сроки и виды проведения очередных ремонтов устанавливаются, опираясь на знание сроков службы основных, наиболее значимых деталей и узлов, а конкретное содержание ремонтных операций устанавливается по результатам осмотров, предшествующих ремонту. Эта система обслуживания оборудования широко используется в пищевой промышленности;

- метод стандартного (принудительного) проведения – состоит в том, что срок, вид и конкретное содержание очередного ремонта устанавливаются на основе углубленных знаний сроков службы всех частей оборудования. При этом планируются все параметры: число и сроки осмотров оборудования, время проведения ремонтов, объем ремонтных работ. Такая система обслуживания применяется по отношению к оборудованию, режим работы которого отличается высокой устойчивостью (автоматические поточные линии и др.).

Основными нормативами системы ППР являются: межремонтный и межосмотровый периоды (периодичность ремонтного обслуживания), ремонтный цикл, трудоемкость ремонтных работ.

Нормативы периодичности ремонтного обслуживания показывают периоды времени (в месяцах, или в днях) между осмотрами (О), текущими (Т) и капитальными (К) ремонтами, которые для многих предприятий пищевой промышленности варьируются в следующих пределах: технические осмотры -

0,7 - 3 месяца; текущий ремонт - 3 - 12 месяцев; капитальный ремонт - 12 - 36 месяцев. Эти нормативы указываются в специальной справочной литературе и имеют свою нумерацию. Например, для предприятий хранения и переработки зерна: - технологическое и транспортное оборудование - нормативы № 5 и

№ 11; электрооборудование - № 15; теплооборудование - № 20 и № 21 и пр.

Для повышения эффективности организации ремонтного обслуживания при установлении межремонтных периодов необходимо изучать закономерности износа машин в условиях реальной эксплуатации и учитывать время, фактически отработанное оборудованием.

Ремонтный цикл считается особым нормативом системы ППР и представляет собой период времени, показывающий виды и последовательность ремонтного обслуживания между двумя капитальными ремонтами или от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Он характеризуется: 1) длительностью – период времени (в месяцах) между двумя капремонтами; 2) структурой (составом). Структура ремонтного цикла – это перечень расположенных в определенном порядке ремонтных и профилактических операций за период между двумя капремонтами.

В теории и практике ремонтного обслуживания оборудования распространены два способа изображения ремонтного цикла.

1. Аналитический способ (без учета масштаба времени).

2. Графический способ – ремонтный цикл представлен в масштабе времени.

Ремонтный цикл подлежит специальному расчету и осуществляется в следующем порядке:

1. Определяется количество текущих ремонтов на протяжении всего цикла по формуле: nт =Тк / Тт – 1, где Тт, Тк - промежуток времени между двумя текущими и капитальными ремонтами, соответственно, месяцев;

Например, если: Тк = 24 мес.; Тт = 4 мес. - пт = 24/4 – 1 = 5.

Результат расчета показывается графически или аналитически: