Производство пастилы
Для производства качественной пастилы на агаре из различных . партий яблочного пюре составляется купажная смесь, отвечающая требованиям по студнеобразующей способности. Полученную купажную смесь пюре с содержанием сухих веществ около 10% подвергают увариванию под вакуумом до получения концентрированного яблочного пюре или пульпы с содержанием сухих веществ 14— 18 %, что способствует сокращению продолжительности сушки пастилы.
Приготовление сахаро-яблочной смеси производится периодическим способом в смесителях или непрерывным на поточномеханизированных линиях. Содержание сухих веществ в сахаро-яблочной смеси 57 — 59%.
Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяется полностью в воде, В полученный состав вводится рецептурное количество сахара и патоки с последующим увариванием до содержания влаги 20 — 21 %.
На небольших предприятиях пастильнаямасса сбивается периодическим способом в сбивальных машинах. В машину загружаютяблочно-сахарную смесь и половину рецептурного количества яичного белка. После 8— 10 мин сбивания, не останавливая процесс, добавляют вторую половину количества белка и продолжают сбивание в течение 10—12 мин. Одновременно вводят кислоту, краситель, ароматизаторы. Затем загружают агаро-сахаро-паточный сироп температурой 90 —95 °С в сбивальную машину. Масса вымешивается в течение 3 — 4 мин. Сбитая пастильная масса имеет температуру 40 — 45 °С и содержит 28 — 30% влаги, 7—9% редуцирующих веществ. Плотность массы 600 — 650 кг/м3.
Перемещаясь вдоль первого сбивального аппарата, масса поступает во второй, где ее сбивание продолжается. Затем сбитая пенная масса переходит в нижний смеситель, куда насосом подается агаро-сахаро-паточный сироп и вводятся эссенция и красители. Хорошо вымешанная масса температурой 45 °С с содержанием сухих веществ 68 — 72 % и плотностью 630—650 кг/м3 самотеком поступает в воронку формующей машины.
Пастильная масса формуется способом отливки или размазывания и резки сразу после изготовления, так как сбивные массы при хранении повышают плотность за счет потери части воздуха.
Рис. 9.1. Машинно-аппаратурная схема производства пастилы на агаре:
1— бочкотара; 2— шестеренный насос; 3 — волчок; 4 — сборник пюре; 5, 20 — емкость-фильтр; 6— протирочная машина; 7— вакуумный аппарат; 8— объемный дозатор пюре; 9 — лопастной смеситель; 10 — объемный дозатор возвратных отходов; //, 21 — промежуточные емкости; 12 — ванна для замочки агара; 13 - просеиватель сахара; 14 — нория; 15 — промежуточный сборник; 16 — ленточный конвейер; /7 — автоматический весовой дозатор; 18 — объемные дозаторы патоки и воды; 19 — варочный котел; 22 — плунжерный насос-дозатор; 23 — змеевиковый варочный аппарат с пароотделителем; 24 — дозатор кислоты и эссенции; 25 — емкость для эмульсии кислоты и эссенции; 26 — емкость для белка; 27 — объемный дозатор белка; 28 — ленточный
дозатор сахара-песка; 29 — лопастной смеситель; 30— формующий агрегат; 31 — охлаждающий тоннель; 32 — устройство для обсыпки сахарной пудрой пастильного пласта; 33 — нож для разрезания пласта
34 — транспортирующее устройство; 35 — шкаф для подсушивания; 36 — этажерка; 37 — устройство для обсыпки сахарной пудрой брусков пастилы; 38 – фасовочный агрегат.
Для резной пастилы настильную массу формуют в лотки или в виде бесконечного пласта. Загрузочный бункер формующей машины снабжен водяной рубашкой, по которой циркулирует горя-мая вода. На дне емкости имеется щелевой зазор, через него пастильная масса в виде пласта поступает в выстланные бумагой лотки или на ленту транспортера, имеющего боковые ограничители. Пласт на транспортере поступает в охлаждающую камеру с температурой 8— 10°С, где в течение 10— 15 мин происходит структурообразование пастильноймассы. Образование кристаллической корочки на поверхности настильного пласта происходит в камере конвекции с подогретым до температуры 38 — 40 °С воздухом. Мелкокристаллическая корочка образуется в результате кристаллизации сахарозы.
Установка безлотковой разливки настилы (БРП) действует на фабрике «Ударница» (рис. 9.1). Общая продолжительность процесса от момента разливки пастилы до се резки составляет 80 мин.
При разливке пастильной массы в лотки они устанавливаются на тележки и отправляются в специальную выстоечную камеру (температура 38 —40 °С, продолжительность выстаивания 2 —2,5 ч) или выстаиваются в цехе 6 — 8 ч. При этом происходит студнеобразование массы и образование мелкокристаллическом корочки. По окончании процессов структурообразования и подсушки поверхность пласта пастильной массы с транспортера и пластов в лотках посыпают сахарной пудрой. Пласты пастильной массы режутся на бруски размерами 70x21x20 мм струнными или дисковыми ножами. Бруски пастилы обсыпают сахарной пудрой и раскладывают на решета для высушивания правильными рядами с промежутками между рядами и брусками пастилы. Это необходимо для свободной циркуляции воздуха между ними.
Высушивание проводят таким образом, чтобы удаление влаги происходило равномерно по всему бруску. Сушат пастилу в непрерывно действующих сушилках с различными режимами. Первый период — 2,5 — 3 ч при температуре 40 — 52 °С и относительной влажности воздуха около 50 %. Второй период — 2ч при температуре 50 — 55 °С и относительной влажности воздуха 20 — 25%. В последней зоне сушильной камеры пастила обдувается холодным воздухом в течение 10 мин, но для полного охлаждения этогонедостаточно, поэтому окончательное охлаждение пастилы происходит в цехе при температуре 20 — 25 °С в течение 1 — 2 ч.
Если на предприятии нет механизированных сушилок, пастилу сушат в сушилках камерного или шкафного типа при температуре 40 — 45 °С в течение 5 —6 ч. Высушенную пастилу охлаждают в цехе.
Охлажденную пастилу вновь обсыпают сахарной пудрой. Готовая пастила с содержанием влаги 14 — 20 % подается на упаковывание.
Заварная пастила вырабатывается в виде пласта или штучных изделий — брусков и квадратиков. Особенность ее производства состоит в том, что параллельно со сбиванием сахаро-яблочно-белковой массы готовится горячая мармеладная масса из сахара и яблочного пюре в соотношении 1:1,2. Сбитую сахаро-яблочно-белковую массу заваривают мармеладной массой. Яблочного пюре в рецептуре заварной пастилы больше, чем в клеевой, на 32 — 35 %. Заварная пастила меньше засахаривается, чем клеевая. Заварная пастила вырабатывается в виде двух и более слоев из пастильной и мармеладной масс.
Белевская пастила готовится из пюре печеных яблок, сбитого с сахаром-песком и яичным белком. Выпускается в виде прямоугольных брусков или рулетов. Влажность пастилы 21 %, содержание редуцирующих веществ 20 — 24%.
Дата добавления: 2016-01-20; просмотров: 2060;