Задачи, объекты, методы и организация контроля качества

Как указано в п. 2.1, контроль качества – это одна из основных функций в процессе управления качеством. Эффективность системы менеджмента качества (СМК) во многом зависит от эффективности системы службы контроля качества (СКК) на предприятии.

Основными задачами СКК являются:

• предотвращение выпуска (поставки) предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, контракта, проектно‑конструкторской и технологической документации, то есть требованиям нормативно‑технической документации (НТД), или некомплектной продукции;

• установление соответствия проектно‑конструкторских разработок, процессов изготовления изделий, уровня качества продукции, качества технического обслуживания и ремонта изделий установленным требованиям;

• формулировка требований потребителя к выпускаемой продукции (наряду со службами конструкторской и маркетинга) путем сбора, анализа и обобщения данных о претензиях потребителей к выпускаемой продукции, ее эксплуатационных свойствах.

Объектом системы контроля качества является процесс производства, состоящий из следующих составных частей:

• труд людей, которые осуществляют процесс производства;

• средства труда, то есть вся совокупность применяемого оборудования, оснастки, инструмента, производственных сооружений;

• предметы труда, то есть вся изготовляемая и выпускаемая продукция на различных стадиях ее создания, производства, эксплуатации и ремонта.

Построение систем контроля качества необходимо рассматривать в трех направлениях, в которых строятся системы, подсистемы, части подсистем, элементы частей и т. д., образующие иерархические уровни:

• первое направление (по вертикали) – уровни функционирования системы: государственный, отраслевой уровни и уровень предприятия;

• второе направление (по горизонтали) – организационно‑технические проблемы: состав, структура и функциональная связь служб контроля, объекты, виды, методы и средства контроля и регулирования производства;

• третье направление – этапы производства: проектирование, изготовление, эксплуатация и ремонт.

Подсистемой системы контроля качества на этапе производства является система технического контроля – совокупность средств контроля и исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля по правилам, установленным соответствующей документацией.

Основные виды и методы контроля в машиностроении приведены в п. 2.1.

В зависимости от средств получения информации о показателях качества различают визуальный, органолептический и инструментальный контроль.

Средство контроля(СК) – это техническое устройство для проведения контроля. СК и их характеристики должны быть указаны в инструкциях по правилам приемки и методам контроля.

Многообразие СК требует их классификации. В основу такой классификации положены следующие признаки: по средству получения информации, по требованию к контролируемому параметру, по точности СК, по конструкции СК.

Наиболее совершенный вид контроля – инструментальный – осуществляется с помощью всевозможных средств измерений, являющихся в этом случае СК.

Контроль функционирования ряда технических устройств принято считать испытаниями (четкого различия в понятиях контроля и испытаний для широкой области условий нет). В этом случае СК отождествляются со средствами испытаний.

Результаты контроля и принимаемые по ним решения существенно зависят от точности СК. Точность традиционных средств измерений, применяемых в качестве СК, обычно характеризуется предельной погрешностью. Эта погрешность представляет допустимое отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины, за которое принимается результат измерений той же величины, полученной с помощью эталона.

При выборе СК важное значение имеет обоснование требования к их точности. Характер конструкции СК в значительной степени определяется видом контролируемого параметра: линейно‑угловые, весовые, тепловые, электрические, механические и др. Многообразие конструкций СК может быть представлено автоматизированными и неавтоматизированными, переносными и стационарными, универсальными и специальными и т. д.

Планы контроля.Согласно ГОСТ 15895‑77 планом контроля (ПК) называется совокупность данных о виде контроля, объемах контролируемой партии продукции, выборок или проб, о контрольных нормативах и решающих правилах. В соответствии с ГОСТ 23853‑79 ПК включаются в стандарты на правила приемки продукции, методы контроля и документацию на технологию контрольных операций.

ПК устанавливается в процессе разработки технологии контрольных операций, а также других документов по контролю качества продукции.

Рассмотрим способы решения перечисленных выше задач СКК.

Первая задача, которая наиболее важна для успешного функционирования СМК, решается путем:

• осуществления входного контроля поступивших на предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента, предназначенных для основного производства, контроля соответствия их установленным требованиям при передаче со склада в производство и из цеха в цех, операционного контроля продукции;

• осуществления предупредительного контроля качества, основанного на анализе нормального хода технологических процессов, контроле точности и стабильности их протекания, соответствия производственных операций требованиям утвержденных технологических карт и другой технологической документации;

• внедрения статистических методов регулирования технологических процессов;

• систематической работы по анализу эффективности системы контроля качества, устранению причин выпуска продукции низкого качества, исключению возможности поставки такой продукции потребителям;

• оформления документов, содержащих техническое обоснование для предъявления претензий поставщикам сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента, забракованных при осуществлении входного контроля, ведения рекламационной работы.

Вторая задача, которая еще сравнительно недавно (для предприятий СССР) считалась основной для СМК, решается путем:

• осуществления как сплошного систематического, так и выборочного контроля качества готовой продукции в зависимости от типа производства и характера продукции;

• внедрения прогрессивных методов контроля и оценки качества готовой продукции, в том числе неразрушающих, автоматических и статистических методов контроля, а также анализа и оценки качества продукции, средств механизации и автоматизации контрольных операций;

• оформления документов, удостоверяющих соответствие принятой готовой продукции установленным требованиям.

Третья задача решается путем:

• анализа жалоб и рекламаций потребителей, отзывов на продукцию при ее презентациях на выставках, рекламе в СМИ и т. п.;

• анализа данных о продукции и требованиях потребителей, получаемых от гарантийных мастерских и ремонтных предприятий.

До середины 1960‑х годов СКК, а на отечественных предприятиях ОТК отводилась основная роль в обеспечении качества продукции. Численность контролеров составляла 30–40 % численности производственных рабочих. Постепенно с развитием методов управления качеством роль ОТК, как и численность контролеров, уменьшалась.

Характерными в этом плане являются доводы профессора К. Исикавы: «…контролеры – это избыточный персонал, который снижает общую производительность труда на фирме. Они ничего не производят. Контроль необходим, коль скоро существуют дефекты и дефектные изделия. Если исчезнут дефекты и дефектные изделия, отпадет необходимость в контролерах» [1].

И далее: «Изготовитель, то есть производственное отделение фирмы (а не отдел технического контроля), берет на себя ответственность за обеспечение качества. Обязанность отдела технического контроля заключается в проверке продукции с позиций потребителя и руководства фирмы. Имея необходимую подготовку, производственный персонал сам будет управлять технологическим процессом и самостоятельно контролировать выпускаемую продукцию до передачи ее на следующий этап производственного цикла. Это способствует обеспечению качества. На этом основан наш подход к управлению качеством».

Поэтому на современных предприятиях, внедряющих СМК согласно требованиям стандартов ISO 9000:2000, все больше функций ОТК постепенно передается различным службам, а также владельцам и руководителям процессов предприятий. За ОТК остается обычно входной контроль, приемочный контроль сложной продукции, требующий больших затрат времени и сложной измерительной техники, а также выполнение испытаний продукции (см. пункт 3.1.2). Эта передача функций может осуществляться:

• решением руководства, соглашением между заинтересованными службами с последующими изменениями положений о подразделениях и должностных инструкций исполнителей;

• договором между администрацией предприятия и руководством подразделений, переходящих на самоконтроль готовой продукции.

В таком договоре оговариваются права и обязанности сторон. В частности, работники подразделения получают доплату за самоконтроль и несут материальную ответственность за брак. Администрация должна создать необходимые условия подразделению для обеспечения качества.

Независимо от формы контроля качества продукции, действующей на предприятии, на продукцию, предназначенную к реализации, должны быть оформлены сертификат, паспорт, формуляр или другой документ, удостоверяющий соответствие этой продукции установленным требованиям.

3.1.2. Испытания промышленной продукции [2]

Испытанием называют экспериментальное определение количественных или качественных характеристик свойств объекта как результата воздействия на него при его функционировании или моделировании. Под объектом понимают продукцию – изделие или материалы, подвергаемые испытаниям. Испытания осуществляют по заданным программам.

Испытания, обеспечивающие получение объективной, достоверной информации о фактических значениях показателей качества продукции, являются тем элементом в системе управления качеством, без которого не может осуществляться обратная связь, являющаяся важнейшим звеном любой системы управления.

Испытания опытных образцов, установочных и первых промышленных партий, контрольные периодические испытания серийной продукции – это основа построения всей системы разработки и постановки продукции на производство, установленной ГОСТ 15.001‑73.

Постоянное повышение требований к качеству выпускаемой продукции, рост сложности современной техники, создание новых видов продукции с использованием последних достижений науки и техники определили значительное расширение видов испытаний, увеличение их сложности и трудоемкости.

Диапазон современных задач в области испытаний продукции в определенной степени характеризуется разнообразием видов испытаний, проводимых на различных стадиях жизненного цикла продукции. Испытания подразделяют следующим образом:

• по назначению – на исследовательские, контрольные, сравнительные, определительные;

• по уровню проведения – на государственные, межведомственные, ведомственные;

• по этапам разработки продукции – на доводочные, предварительные, приемочные;

• по испытаниям готовой продукции – на квалификационные, предъявительские, приемо‑сдаточные, периодические, инспекционные, типовые, аттестационные, сертификационные;

• по продолжительности – на нормальные, ускоренные, сокращенные;

• по виду воздействия – на механические, климатические, термические, радиационные, электрические, электромагнитные, магнитные, химические, биологические;

• по результату воздействия – на неразрушающие, разрушающие, испытания на прочность и устойчивость;

• по определяемым характеристикам объекта – на функциональные испытания на надежность, безопасность, транспортабельность, граничные, технологические.

Следует отметить, что тенденция роста трудоемкости испытаний сохраняется и в настоящее время, несмотря на имеющиеся достижения в области их автоматизации. Так, в производстве интегральных схем трудоемкость испытаний и контроля доходит до 70–80 % от общей трудоемкости их изготовления, в прецизионном приборостроении – до 50–60 %.

Испытания являются неотъемлемой частью взаимоотношений заказчика и изготовителя продукции, предприятия – изготовителя конечной продукции и предприятий‑смежников, поставщика и потребителя при внутреннем и международном товарообмене.

Во всем мире остро стоит проблема сокращения материальных средств и труда, затрачиваемых на испытания, исключения дублирования испытаний у поставщика и потребителя, поэтому в последнее время стало уделяться все большее внимание сертификации продукции как на национальном, так и на международном уровнях.

Для этих целей продукция, главным образом идущая на экспорт, подвергается испытаниям на соответствие международным или национальным стандартам в признанных и получивших право на проведение сертификационных испытаний испытательных лабораториях (центрах).

Такие испытания проводятся в первую очередь в части безопасного использования и охраны окружающей среды. При этом испытательные центры проводят зачастую не только испытания образцов, но и периодические инспекционные испытания продукции для контроля стабильности ее качества на предприятиях, выпускающих эту продукцию.

Важнейшей составной частью требований, предъявляемых при аттестации к испытательным лабораториям, являются требования к метрологическому обеспечению методов и средств испытаний как к основному фактору достижения требуемой точности, воспроизводимости и достоверности результатов испытаний.

Сертификация продукции, определение соответствия фактического состояния продукции заданным техническим требованиям проводится в рамках системы государственных испытаний (СНИП), которая является составной частью любой системы управления и осуществляет в ней обратную связь.

Основные положения СНИП определены с целью получения объективной, достоверной информации о фактических значениях показателей качества продукции и соответствии их НТД для принятия решений о повышении технического уровня и качества продукции.

Результаты контроля качества на предприятии и испытаний продукции помимо решения других задач позволяют объективно оценить эффективность СМК предприятия.