Фланцегибочный механизм ВМС-94

Сварочные машины

При монтаже систем теплогазоснабжения, систем вентиляции и кондиционирования воздуха широко применяется сварка. Сварка – это процесс получения неразъемных соединений деталей или конструкций при нагреве, пластическом деформировании или при том и другом. При нагревании кристаллическая решетка металла начинает разрушаться, подвижность атомов возрастает и происходит взаимная диффузия атомов соединяемых деталей. После остывания получается прочный сварной шов.

Различают сварку ручную электродуговую, автоматическую под слоем флюса или в среде защитного газа: полуавтоматическую с применением порошковой сварочной проволоки; плазменную, газовую, контактную и др. При изготовлении конструкций и узлов из тонколистовой стали часто применяют контактную сварку.

Контактной называют сварку под давлением, при которой нагрев производится теплотой, выделяющейся при прохождении электрического тока, а давление создается усилием сжатия электродов. Применяют контактную сварку двух типов – точечную и шовную.

Схемы контактной сварки: а) - точечной; б) – шовной: 1 - свариваемые листы (детали); 2 - электроды; 3 - токопроводы; 4 - сварочный трансформатор; 5 - роликовые электроды

При точечной сварке соединение деталей происходит на участках, ограниченных площадью торцов электродов, подводящих электрический ток и передающих усилие сжатия. Свариваемые листы или детали 1 накладывают друг на друга и сжимают между электродами 2, которые соединены гибкими токоподводами (шинами) 3 со вторичной обмоткой сварочного трансформатора 4. При замыкании сварочной цепи металл деталей между электродами нагревается до расплавления. При выключении тока детали остаются некоторое время в сжатом состоянии, при этом металл сварочной ванны остывает (кристаллизуется) и образуется сварная точка.

При шовной сварке листы металла соединяются непрерывным или прерывистым швом, выполняемым вращающимися роликовыми электродами 5, к которым подведен электрический ток и приложено усилие для сжатия деталей.

Контактную сварку выполняют на одноточечных сварочных машинах.

Одноточечная сварочная машина: а) - общий вид; б) - принципиальная схема: 1 - корпус; 2 - верхний электрододержатель; 3 - нижний электрододержатель; 4 - хобот подвижный; 5 - хобот неподвижный; 6 - сварочный трансформатор; 7 - переключатель ступеней; 8 - контактор; 9 - регулятор сварочного цикла (РСЦ); 10 - пневмоцилиндр; 11 - электропневмоклапан; 12 - редуктор; 13- манометр; 14 - токоподводы; 15 - педаль управления; 16 - система охлаждения

Оборудование для сварки полимерных труб

Сварка труб и деталей из термопластов - одна из основных операций при изготовлении и монтаже трубопроводов. Соединение труб является самым ответственным элементом технологических трубопроводов, от качества которого зависит их герметичность, долговечность, надежность в эксплуатации. Сварное соединение обеспечивает удобство и быстроту сборки, экономичность, хорошие гидравлические характеристики.

Сварка полимерных материалов - это способ получения неразъемных соединений путем установления межмолекулярных связей между соединяемыми деталями при их нагреве и сжатии. Существует несколько видов сварки полимерных труб:

· нагретым газом с применением присадочного материала;

· на остающихся муфтах с закладным нагревательным элементом (проволочной спиралью);

· экструзией, т.е. подачей под давлением расплавленного присадочного материала в зазор между соединяемыми деталями;

· контактная (нагретым инструментом).

Выбор способа сварки зависит от требований, предъявляемых к сварным стыкам монтируемого трубопровода, от условий выполнения сварочных работ и от технической оснащенности и наличия сварочного оборудования.

Широкое распространение при монтаже трубопроводов из полимерных материалов получила контактная сварка. Процесс контактной сварки состоит в том, что подготовленные концы труб и деталей, разогретые до вязкотекучего состояния, соединяются между собой при приложении к ним определенного давления (Р_ос - давление осадки). В результате взаимной диффузии молекул полимеров получается прочное сварное соединение.

Контактная сварка выполняется встык и враструб. Сварка встык - наиболее экономичный способ соединения, имеет меньшую трудоемкость, позволяет применять один и тот же нагревательный инструмент для труб различного диаметра. Недостатком является необходимость точного совмещения торцов соединяемых труб, а также образование в месте стыка грата (наплыва материала), который ухудшает гидравлические характеристики трубопровода.

Сварка враструб отличается простотой выполнения за счет самоцентрирования конца трубы в раструбе. Отпадает необходимость в центрирующих и торцующих устройствах. Но необходимо применять для каждого диаметра труб нагреватель с определенными размерами.

Соединение труб и деталей из ПНД и ПП диаметром более 40 мм и толщиной стенки не менее 3 мм выполняют контактной сваркой встык. Трубы из ПВД соединяют с помощью литых деталей (фитингов) заводского изготовления контактной сваркой враструб. Таким же образом соединяют трубы с диаметром до 160 мм из ПНД, ПВД и ПП с помощью раструбов, отформованных на их концах.

Соединения труб контактной сваркой производят как в трубозаготовительных цехах и мастерских, так и в построечных условиях

Машины для очистки и изоляции стальных трубопроводов

При строительстве трубопроводов одной из основных задач является надежная защита их от внешней коррозии. Защита трубопроводов от почвенной коррозии обеспечивается нанесением на наружную поверхность труб противокоррозийных изоляционных покрытий. Эти покрытия предохраняют металл труб от непосредственного контакта с грунтом, с грунтовыми и другими агрессивными водами.

Процесс нанесения защитной изоляции включает две последовательно выполняемых операции: подготовку наружной поверхности труб (очистку и грунтовку) и покрытие слоем битумной изоляции или полимерными лентами. При строительстве трубопроводов в полевых условиях эти операции выполняются непосредственно на трассе очистными и изоляционными машинами. Эти машины самостоятельно передвигаются по трубопроводу, который удерживается в подвешенном состоянии кранами-трубоукладчиками. При прокладке трубопроводов в городских условиях подготовку труб и покрытие изоляцией производят на специальных производственных базах с использованием стационарных установок.

Самоходные очистные машины

Машины предназначены для механической очистки наружной поверхности труб от различных загрязнений: окалины, ржавчины, масляных пятен, налипшего грунта и т.п. Одновременно на очищенную поверхность наносится тонкий слой холодной грунтовки-праймера (раствор битума в бензине в соотношении 1:2,5 по массе). Для очистки трубопроводов диаметром от 890 до 1420 мм применяют машины, выполненные по единой конструктивной схеме и отличающиеся габаритными размерами, массой, мощностью двигателя и количеством рабочих органов.

Самоходная очистная машина для трубопроводов: 1 - несущая рама; 2 - силовая установка; 3 - скребковый рабочий орган; 4 - щеточный рабочий орган; 5 - ротор праймирования; 6,7 - опорные колеса; 8 - коробка перемены передач (КПП); 9 - топливный бак; 10 - бак для грунтовки; 11 - сиденье машиниста и органы управления; 12 - дополнительное колесное устройство; 13 - джуто-кордовые полотенца; 14 - щетки с мягким ворсом; 15 - грузовая подвеска

Скребковый рабочий орган предназначен для удаления основного слоя загрязнений: налипшего грунта, окалины, ржавчины. Он представляет собой ротор, т.е. два стальных диска стянутых шпильками. На одном из дисков закреплен зубчатый венец звездочки цепной передачи, с помощью которой ротор получает вращение от двигателя. На шпильках ротора подвижно закреплены подпружиненные рычаги со скребками. Скребки, имеющие твердосплавную наплавку, прижимаются к поверхности очищаемой трубы.

Щеточный рабочий орган предназначен для окончательной очистки поверхности трубы от загрязнений. Конструктивно он выполнен также как и скребковый, но имеет меньшую длину и рабочими органами у него являются стальные щетки. Скребковый и щеточный рабочие органы вращаются в противоположных направлениях, то есть навстречу друг другу.

Ротор праймирования предназначен для нанесения грунтовки на очищенную поверхность трубопровода. Нанесение производится двумя джуто-кордовыми полотенцами и щетками с мягким ворсом. Полотенца установлены на шпильках ротора и плотно облегают трубопровод за счет усилия пружин. Щетки установлены в подпружиненных кронштейнах, закрепленных на торце заднего кольца ротора. Праймер поступает к полотенцам из бака 10 через регулировочный кран и сопло. При вращении ротора вокруг трубы полотенца равномерно распределяет грунтовку по очищенной поверхности, а щетки втирают эту грунтовку в поверхность трубы.

Ротор праймирования опирается на ролики и получает вращение от двигателя цепной передачей.

Подъем-опускание, установка и снятие машины с трубы производится краном-трубоукладчиком. Для этого машина оснащена грузовой подвеской 15.

Скорость передвижения машины от 100 до 540 м/ч, частота вращения рабочих органов - 65 - 240 об/мин, мощность двигателя до 70 л.с.

Самоходные изоляционные машины

Изоляционные машины предназначены для нанесения на трубопроводы горячих битумных мастик с одновременной обмоткой защитными рулонными материалами: бумагой, бризолом, гидроизолом. Машины выпускаются нескольких типоразмеров, каждый из которых охватывает определенный диапазон диаметров труб.

Самоходная изоляционная машина: 1 - несущая рама; 2 - ходовые колеса; 3 - поддерживающий механизм; 4 - двигатель; 5 - коробка перемены передач (КПП); 6 - подогревающее устройство; 7 - обечайка; 8 - бак для мастики; 9 - битумные насосы; 10 - обмоточная головка; 11 - шпули обмоточной головки; 12 - грузовая подвеска; 13 - рычаги управления; 14 - топливный бак

Изоляционная машина работает в комплексе с трубоочистной машиной, битумовозом и кранами-трубоукладчиками. Для установки и снятия она оснащена грузовой подвеской. Управление машиной производится с земли при помощи рычагов, выведенных на обе стороны.

Перед началом работы машины для разогрева битумной мастики, застывшей в битумном баке, насосах и бутумопроводе, используют подогревающее устройство.

Скорость передвижения машины от 200 до 1800 м/ч, мощность двигателя до 40 л.с.

Автоматизация строительного производства

Роль и место автоматизации в строительном производстве

Повышение объемов и эффективности строительного производства невозможно без комплексной механизации, автоматизации и роботизации отдельных строительных процессов.

Об этом говорит опыт передовых отечественных строительных организаций и ведущих зарубежных строительных фирм.

В настоящее время в нашей стране продолжается бурный процесс создания и внедрения средств автоматизации строительных машин и строительных технологических процессов.

Так на земляных работах используют автоматизированные бульдозеры, скреперы, экскаваторы.

Применяют также автоматизированные грунтоуплотняющие машины, строительно-монтажные краны, мобильные и стационарные бетоносмесительные установки, системы автоматизированного контроля и учета расхода строительных материалов.

Средства автоматизации, которыми оснащаются строительные машины, предназначены в основном для автоматического управления рабочим оборудованием.

В настоящее время у нас в стране и за рубежом в связи с быстрым внедрением микропроцессорной техники, т.е. компактных вычислительных устройств, позволяющих реализовать управление программным способом, автоматика получила новое качественное развитие.

Основным назначением микропроцессорных средств являются диагностирование повреждений основных узлов машины, формирование контрольно-измерительной информации о выполнении технологических строительных операций и оптимизация режимов работы агрегатов машин. Оптимизация режимов работы машин по критериям минимального потребления топлива и наименьших механических нагрузок на основные рабочие узлы приобретает все большую актуальность в связи с ресурсосберегающей направленностью развития экономики народного хозяйства.

Автоматизация и роботизация имеют не только экономическое, но и огромное социальное значение.

Они освобождают человека от тяжелых и трудоемких работ, создают условия для сокращения продолжительности рабочего дня и ликвидации существенных различий между умственным и физическим трудом.

Степень автоматизации технологических процессов в строительстве характеризуется долей участия человека в управлении производственным процессом или оборудованием. Она оценивается коэффициентом автоматизации k_a.

При k_a ≥ 0,98 – высокий уровень автоматизации (оператор за пультом управления).

При 0,98 > k_a > 0,50 средний уровень автоматизации (процесс автоматизированный).

При k_a < 0,50 низкий уровень автоматизации.

Эффективность автоматизации и роботизации строительного производства характеризуется следующими факторами:

- повышением эксплуатационной производительности машин за счет сокращения времени простоев и повышения технической производительности машин при оптимизации их нагрузки;

· снижением трудовых затрат за счет уменьшения количества рабочих, обслуживающих машины и технологические процессы;

· улучшением условий труда рабочих и обеспечением их безопасности за счет выполнения тяжелых и опасных операций средствами автоматизации и роботизации;

· повышением качества строительно-монтажных работ за счет точного выполнения требуемых параметров и режимов технологического процесса;

· увеличением срока службы и межремонтных циклов машин и оборудования за счет создания оптимальных условий их работы;

· сокращением расхода энергии и материалов на единицу продукции за счет оптимизации их использования.

Системы управления подразделяют на автоматические и автоматизированные.

Первые работают без участия человека в процессе управления, а у вторых часть функций управления выполняет человек-оператор.

Автоматические системы классифицируют по ряду признаков.

По назначению:

· управления;

· регулирования;

· контроля и сигнализации;

· защиты и блокировки.

По используемому способу управления:

· электрические (электронные);

· пневматические;

· идравлические.

По применяемой элементной базе:

· релейно-контактные;

· бесконтактные, на интегральных схемах;

· микропроцессорные.

Датчики систем автоматизации строительства

Построение систем автоматического управления, контроля и регулирования технологических процессов в строительстве невозможно без применения датчиков технологической информации, представляющих собой устройства для преобразования величины технологических параметров в удобные для передачи и обработки сигналы.

Датчиком называется первичный измерительный преобразователь контролируемой или регулируемый величины в выходной сигнал, удобный для дистанционной передачи и дальнейшего использования. Он характеризуется входными и выходными величинами, чувствительностью, погрешностью и инерционностью.

Датчики представляют собой чувствительные элементы, предназначенные для измерения физических неэлектрических входных величин (уровня, влажности, скорости, угла поворота, частоты вращения, температуры и др.) и преобразования их в электрические выходные величины, передаваемые на расстояние для воздействия на исполнительный механизм.