Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой сово­купность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства:

1. Метод организации индивидуального производства. Данный метод используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах; применение универ­сального оборудования, расположение его группами по функцио­нальному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабо­чих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В проти­воположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оп­равка деталей при выдаче новой и приемке законченной рабо­ты происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возника­ет необходимость в гибкой организации транспортного обслужи­вания рабочих мест.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортирование деталей должно осуществляться без задержек, не создавая на рабочих местах излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального произ­водства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площа­ди цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

2. Метод организации поточного производства. Этот метод ис­пользуется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производствен­ного процесса; расположение рабочих мест по ходу технологичес­кого процесса; специализацию каждого рабочего места на выполне­нии одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же посте оконча­ния обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; де­тальную проработку организации технического обслуживания ра­бочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблю­дении следующих условий:

· объем выпуска продукции достаточно большой и не изме­няется в течение длительного периода времени;

· конструкция изделия технологична, отдельные узлы и де­тали транспортабельны, изделия можно делить на конст­руктивно-сборочные единицы, что особенно важно для орга­низации потока на сборке;

· затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов;

· возможна полная загрузка оборудования.

При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабо­чим местам для ремонта и обслуживания линии, обеспечить не­прерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подхода к ним; предусмотреть на линии рабочие места для вы­полнения контрольных операций.

3. Метод групповой организации производства. Этот метод приме­няется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и тех­нологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке раз­личных видов технологического оборудования для обработки груп­пы деталей по унифицированному технологическому процессу'.

Характерными признаками организации производства яв­ляются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по спе­циально разрабатываемым графикам; параллельно-последова­тельное прохождение партий деталей по операциям; выпол­нение на участках (в цехах) технологически завершенного ком­плекса работ.

Расстановка оборудования произ­водится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

4. Метод организации синхронизированного производства (точно вовремя).

Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания «Тоета» синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов:

итеративного планирования,

контроля складских запасов,

управления качеством продукции.

Суть метода сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или де­таль поставляется к месту последующей операции точно в необ­ходимое время.

Поставленная цель реализуется посредством создания груп­повых, многопредметных поточных линий и использования прин­ципа вытягивания в управлении ходом производства. Основны­ми правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

· изготовление продукции мелкими партиями;

· формирование серий деталей и применение групповой тех­нологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

· преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в

· буферные склады;

· переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

· передача функций управления непосредственно исполни­телям.

При традиционной системе деталь переходит с одного участ­ка на другой (следующий по технологическому процессу) и да­лее на склад готовой продукции. Такой метод организации по­зволяет задействовать рабочих и оборудование в производстве независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий.

При системе «точно вовремя» план-график выпуска уста­навливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определя­ет количество и порядок запуска деталей в производство.

Функции оперативного управления производственным про­цессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях исполь­зуется карта *КАNВАN».