Сборка отремонтированного насоса и требования к собранному изделию

Сборку насоса производят в последовательности, обратной разборке.

Конические поверхности сёдел клапанов, штоков и поршней должны прилегать к сопрягающимся с ними деталям не менее, чем на 70 % своей опорной поверхности.

Зазор между направляющими и ползуном должен быть в пределах 0,2...0,62

Пятно контакта зубьев шестерни должно быть по высоте не менее 60%.

Боковой зазор в зубчатом зацеплении должен быть в пределах 0,42...0,97 мм.

Между сопряжёнными поверхностями гидравлической коробки и корпусом станины не должен проходить щуп толщиной 0,1 мм.

При сборке деталей на стыках не допускается постановка прокладок, не предусмотренных чертежами.

Осевой люфт в конических подшипниках, собранных в одном стакане, должен быть в пределах 0,1...0,2 мм.

Отремонтированный насос должен соответствовать требованиям конструкторской документации и ТУ.

Основные параметры и размеры:

Проверка и испытание оборудования после ремонта

Отремонтированный насос должен быть принят отделом технического контроля ремонтного предприятия по результатам внешнего осмотра, контрольных обмеров согласно, требований ТУ и испытаний. При внешнем осмотре проверить:

• внешний вид и качество сборки;

• надёжность крепления деталей;

• герметичность уплотняемых соединений;

Требования, предъявляемые к отремонтированным буровым насосам:

• Все детали насоса должны быть изготовлены или отремонтированы в полном соответствии с действующими чертежами и техническими условиями;

• износ деталей используемых повторно не должен превышать предельных размеров установленных техническими условиями на выбраковку деталей буровых насосов при ремонте;

• в расточках клапанных коробок под цилиндровые втулки и сёдла клапанов не должно быть промоин и других дефектов;

• верхние торцы запрессованых сёдел должны выступать над поверхностями клапанной коробки из гнезд на 6-12 мм.;

• резиновые уплотнения, сальники и прокладки должны быть новыми;

• надставки штока, штоки и поршни должны быть надёжно закреплены, и иметь контргайки;

• резьбы крепёжных деталей не должны иметь износа и забоин. Шпильки должны быть завинчены до отказа, а со стороны гаек выступать на 2-3 нитки (резьбы);

• рабочие поверхности направляющих и накладок ползуна должны быть гладкими и не иметь выработки. Зазор между направляющими и накладками крейцкопфа должен быть от 0,2 до 0,5 мм.;

• зубья шестерни и колеса должны быть приработаны. Пятно касания должно составлять не менее 50 % длины и 40% высоты зубьев;

• шестерня, зубчатое колесо и шкив должны иметь, плотную посадку на волах и надёжно закреплены. Максимальное допустимое биение шкива по окружности и торцу не более 2-3 мм.;

• подшипники кривошипного и трансмиссионного валов должны быть отрегулированы и заправлены консистентной смазкой;

• сборка и регулировка кривошипно-шатунного механизма должны обеспечивать плавную и бесшумную работу насоса;

• маслоподводящие каналы должны быть прочищены и промыты;

• воздушные компенсаторы должны быть проверены на герметичность;

• все детали, работающие под давлением должны пройти гидравлическое испытание под давлением равным полуторократному максимально допустимому рабочему давлению в течение 10 мин;

• после капитального ремонта, насос должен быть обкатан и испытан на стенде в соответствии с техническими условиями на ремонт. Для испытания в насос устанавливают цилиндровые втулки наименьшего диаметра.

Правила испытаний насоса.

Каждый отремонтированный насос после внешнего осмотра и предварительной приемки должен быть подвергнут испытанию на стенде в три периода:

первый период - обкатка насоса без нагрузки для проверки правильности сборки и приработки трущихся поверхностей сопряженных деталей, не менее 60 минут;

второй период - испытание насоса без давления в течение 20 минут, для определения его производительности;

третий период - испытание при максимальном давлении, соответствующем диаметру цилиндровой втулки, поставляемой с насосом, в течение 60 минут.

При этом, должны проверятся:

- температурный режим - нагрев подшипников не должен превышать 70°С;

- герметичность в местах сварки, в местах уплотнения валов - просачивания масла не допускается;

- правильность работы клапанов на слух - металлический стук не допускается. После контрольных испытаний при необходимости по требованию ОТК ремонтного предприятия должна производиться разборка насоса с целью осмотра и обнаружения дефектов деталей.

Все дефекты, обнаруженные в процессе приёмки контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего насос предъявляется к сдаче вновь.

После проведения испытаний и приёмки насоса масло должно быть слито. Результаты проверки и испытаний насоса должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт насоса.

Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приёмке и испытаниях насоса.