ТЕПЛОВАЯ РАБОТА И ОТОПЛЕНИЕ МАРТЕНОВСКИХ ПЕЧЕЙ
Мартеновскую плавку можно условно разделить на несколько периодов: 1)заправка печи; 2)завалка шихты; 3)плавление шихты; 4) кипение ванны (доводка), раскисление и легирование; 5) выпуск плавки.
Во время периода заправки (обычно 15—20 мин) печь осматривают и устраняют замеченные дефекты. Затем через окна с помощью специальных завалочных машин заваливают твердую шихту: стальной скрап, железную руду, а также твердый чугун или заливают жидкий чугун.
При достижении температуры 1450—1500 °С (в зависимости от состава шихты) наступает момент расплавления шихты, затем металл постепенно нагревается до необходимой температуры, а сталевар проводит те или иные технологические операции, добиваясь получения стали нужного состава, после чего разделывает сталевыпускное отверстие и выпускает плавку.
В течение всех этих периодов в печь подают топливо. Под действием тепла факела нагреваются кладка печи и шихта. Окодо 85—90 % тепла от факела к ванне передается излучением и 5—15 % — конвекцией.
В соответствии с известной формулой Стефана—Больцмана, количество тепла Q, переданного холодной шихте излучением, может быть выражено следующей формулой:
Q = 5en[(rrop/l00)4 - СГХОЛ/100)4],
где 5 — коэффициент, учитывающий оптические свойства кладки и форму рабочего пространства; еп — степень черноты пламени; Ггор и Гхол — температуры факела (горячего) и шихты (холодной), К.
Таким образом, чем выше температура факела и степень черноты пламени, тем интенсивнее нагревается шихта и тем меньше времени затрачивается на плавку. Повышения температуры факела достигают улучшением степени нагрева воздуха и газа в регенераторах и обогащением воздуха кислородом; повышения степени черноты факела — карбюрацией пламени.
Двухатомные газы (02, N2, Нг) практически лучепрозрач-ны для волн всех длин, трехатомные (С02, Н20, S02) обладают некоторой излучательной способностью, однако степень черноты пламени горячего чистого газа составляет всего 0,1—0,2. Чтобы повысить степень черноты пламени, необходимо обеспечить в нем содержание твердых "черных" частичек (в первую очередь углеродистых).
Углеродистые частицы могут появиться в пламени в результате разложения углеводородов: СХИУ = хСгв + уНгаз, а также при добавке к подаваемому в печь газу различных жидких или твердых топлив, богатых углеродом и сложными углеводородами (мазут, каменноугольный пек). Практически степень черноты пламени еп не должна быть ниже 0,5; в большинстве случаев она составляет 0,55—0,75.
При одной и той же характеристике факела разность (7"ГОР/100)4—(Гхол/100)4 тем выше, чем холоднее шихта. Наиболее низкая температура шихты наблюдается во время завалки и в начале периода плавления. Степень черноты холодной твердой шихты близка к единице (0,92—0,95). Поэтому в этот период передача тепла от факела к шихте максимальна, она настолько велика, что практически нет
опасности оплавить огнеупоры, и в печь подают максимальное количество топлива.
По мере нагрева шихты температура ее Тхол возрастает, шихта раскаляется, покрывается шлаком и сама начинает отражать тепловые лучи, в результате чего условия поглощения тепла шихтой ухудшаются. Во избежание нагрева и оплавления огнеупора необходимо уменьшать подачу топлива (рис. 108).
Таким образом, подача топлива по ходу плавки меняется. Максимальной величины расход топлива достигает во время завалки и в начале периода плавления. Подаваемое в это время количество тепла называют максимальной нагрузкой. По мере прогрева шихты подачу топлива уменьшают и тепловая нагрузка падает. Частное от деления общего расхода тепла топлива для одной плавки на время плавки называют средней тепловой нагрузкой или тепловой мощностью печи, т.е.
Расход топлива на плавку, 10* кДж
Продолжительность плавки, ч
» Тепловая мощность, 106 кДж/ч.
Средняя тепловая нагрузка в зависимости от тоннажа печи возрастает от 23,2 для 125-т печи до 69,9 МВт (252 кДж/ч) для 900-т печи. Максимальная тепловая нагрузка на 20—40 % выше средней.
Для характеристики топлива и условий его сжигания применяют коэффициент использования топлива (к.и.т.)
т? = (GT - Gyx)/GT,
где QT — теплота сгорания топлива; Qyx — тепло уходящих газов.
Продолжительность плавки 357 |
Рис. 108. Схема изменения тепловой нагрузки но ходу плавки в мартеновской печи: Л — начало завалки и прогрева твердой шихты; Б — начало заливки жидкого чугуна; В — полное расплавление шихты; Г — выпуск
Для мартеновских печей к.и.т. составляет 0,50—0,55.
Удельный расход тепла (расход тепла топлива на 1т стали) зависит от многих факторов, и прежде всего от емкости печи. По мере увеличения садки печи уменьшаются относительные потери тепла на нагрев футеровки, на отвод тепла с охлаждающей водой и другие потери; в результате удельный расход тепла снижается с 840 для 10—20-т печей до 210МДж/т для 900-т печей.
Топливо
Применяемое для отопления мартеновских печей топливо различают: а) по физическому состоянию: жидкое (мазут, смола), газообразное (доменный, коксовый, природный газы), твердое (каменноугольная пыль); б) по теплоте сгорания: низкокалорийное (доменный газ, теплота сгорания 3,78-4,2 МДж/м3) и высококалорийное (мазут 39,9-42 МДж/кг, коксовый газ 16,8-18,0 МДж/м3, сухой природный газ типа саратовского 33,6-35,2 МДж/м3, жирный природный газ типа грозненского 63 МДж/м3).
Для успешного проведения мартеновской плавки недостаточно подать в печь определенное количество тепла, необходимо еще, чтобы температура факела при сгорании топлива была достаточно высокой. Температура поверхности шлака в конце плавки составляет примерно 1650 °С. Чтобы тепло пламени достаточно интенсивно передавалось металлу, температура факела должна быть не ниже 1750 °С.
Практическая температура факела 'Пр = **кал> где 'кал- калориметрическая температура горения топлива; к — пирометрический коэффициент, зависящий от отдачи тепла нагреваемым предметом, от потерь тепла в окружающую среду и от степени диссоциации продуктов сгорания.
Величина коэффициента к близка к 0,7. Следовательно, калориметрическая температура горения топлива в мартеновской печи должна быть не ниже 2400 °С (1700:0,7» «2430°С). При этом следует иметь в виду, что для обеспечения полноты сгорания воздух для сжигания топлива подают с некоторым избытком, равным обычно 10—20 % (так называемый "коэффициент избытка воздуха" а = 1,1+1,2).
Калориметрическая температура горения доменного газа низка (~2250°С), температура факела нагретого доменного газа в горячем воздухе ниже 1600 °С, следовательно,
нагреть ванну до нужной температуры при отоплении мартеновской печи одним только доменным газом невозможно. Повысить температуру можно, заменяя воздух кислородом.
Обычно доменный газ применяют в качестве топлива для мартеновских печей только в смеси с другими, более калорийными видами топлива (коксовым газом, мазутом, природным газом).
Наиболее распространены в качестве топлива для мартеновских печей природный газ, мазут и смешанный газ (смесь коксового и доменного газов).
Смешанный газ содержит, %: 16-20 СО, 7-9 С02, 20-30 Н2, 8-12 СН4, 30-40 N2; состав газа и его теплота сгорания меняются в зависимости от соотношения долей, входящих в состав смеси доменного и коксового газов. Для улучшения светимости факела к смешанному газу обычно добавляют небольшое количество карбюратора (мазута или смолы). Калориметрическая температура горения нагретого смешанного газа в нагретом воздухе составляет около 2600 °С, что обеспечивает получение высокотемпературного факела.
Смешанным газом отапливают печи заводов, имеющих в своем составе доменный и коксохимический цехи. В тех случаях, когда доменного и коксового газов для отопления всех мартеновских и других печей завода не хватает, используют природный газ и мазут.
Природным газом или мазутом отапливают также печи заводов, в составе которых нет доменных и коксохимических цехов. Мазут — первоклассное топливо для мартеновских печей, он дает яркосветящийся настильный высокотемпературный факел (калориметрическая температура горения мазута 2650 °С). Обычно мазут содержит 83-85% С и 10-11% Н2, остальное — влага, зола и сера. Содержание серы в мартеновских мазутах колеблется в пределах 0,5—0,7 %. Сернистые мазуты (3 % S и более) в мартеновском производстве применяют редко, так как сера из топлива переходит в металл и ухудшает его качество.
Перед подачей к форсункам мазут нагревают до 70—80 °С. Распыление мазута осуществляют сжатым воздухом, подаваемым под избыточным давлением 0,5—0,7 МПа, или перегретым до 300—350 °С паром под избыточным давлением 1,1-1,2 МПа.
По мере развития газовой промышленности большое число печей в нашей стране было переведено на отопление природ-
Дата добавления: 2015-06-22; просмотров: 1060;