Системи технічного обслуговування і ремонту устаткування.

Виконання ремонтних робіт у заздалегідь відомі терміни сприяє запобіганню прогресуючому зносу деталей у процесі експлуатації устаткування, скороченню витрат на усунення його відмов, аварійних ремонтів.

На вітчизняних підприємствах з 1955 р. застосовувалася єдина система планово-запобіжних ремонтів (ЄСПЗР), основи якої були розроблені в 1923 р. Сутність системи ПЗР полягає в проведенні через певну кількість годин роботи устаткування профілактичних оглядів і різних видів планових ремонтів, черговість і періодичність яких визначаються призначенням агрегата, його особливостями, розмірами й умовами експлуатації.

Випуск нового складного устаткування та умови його експлуатації зумовили необхідність удосконалення ЄСПЗР. Використовуючи позитивний досвід проведення планово-запобіжних ремон­тів, у 1988 р. була розроблена і впроваджена Типова система технічного обслуговування і ремонту (ТСТОР) метало- і деревообробного устаткування, яка передбачає сукупність взаємозалежних положень і норм, що визначають організацію і виконання робіт з технічного обслуговування й ремонту устаткування з метою зберігання протягом обумовленого часу при заданих умовах експлуатації продуктивності, точності та інших показників, гаран­тованих у супровідній технічній документації заводів-виготов­лювачів.

ТСТОР (ЄСПЗР) являє собою сукупність організаційно-техніч­них заходів щодо нагляду, обслуговування і ремонту устаткування та профілактичних заходів відповідно до заздалегідь складеного плану у визначених обсягах і в певні терміни з метою запобігання прогресивно наростаючому зносу, аваріям і підтримування устат­кування в постійній експлуатаційній готовності.

Основними принципами цієї системи є запобігання і плановість. Принцип запобігання полягає в тому, що після відпрацьовування кожним агрегатом установленої кількості годин незалежно від фізичного стану і ступеня зносу він підлягає технічному обслуговуванню і ремонтним роботам. Принцип плановості передбачає проведення зазначених технічних впливів у призначені терміни за спеціальним графіком із заданими обсягами робіт.

Технічне обслуговування — це комплекс операцій, спрямованих на підтримування в робочому стані устаткування і забезпечення його технічних параметрів у процесі експлуатації. Операції виконуються виробничими робітниками, а також черговим ремонтним персоналом. Вони складаються з таких технічних впливів: зміна і поповнення масел; регулювання механізмів; усунення дрібних несправностей; змащування тертьових поверхонь; перевірка геометричної точності відповідно до норм, передбачених держстандартами або ТУ; випробування (для електроустаткування, електромереж, вантажопідйомних машин) і т. д. Роботи з технічного обслуговування виконуються в міжзмінний час і регулюються спеціальним графіком. Чітке виконання за графіком і в необхідному обсязі технічного обслуговування сприяє скороченню обсягу ремонтних робіт і зниженню витрат на їх проведення.

Планові ремонти залежно від змісту та трудомісткості робіт поділяються на поточний (малий), середній та капітальний.

Поточний ремонт передбачає заміну невеликої кількості деталей, що швидко спрацьовуються, та регулювання механізмів для забезпечення нормальної роботи устаткування до чергового планового ремонту. Протягом року такий ремонт охоплює 90—100 % технологічного устаткування. Проводиться, як правило, у неробочий час, без простою обладнання.

Під час середнього ремонту виконуються: часткове розбирання агрегата, заміна і ремонт окремих складальних вузлів і механізмів, складання, регулювання та випробування під навантаженням. Такий вид ремонту здійснюється за спеціальною «Відомістю дефектів», що складається при огляді агрегата, заздалегідь складеним кошторисом та планом-графіком ремонтів обладнання. Протягом року під середній ремонт підпадає 25—30 % установленого устаткування.

Капітальний ремонт передбачає повне розбирання агрегата, дефектування (сортування деталей на придатні, непридатні і такі, що потребують відновлення), заміну або ремонт складаль­них одиниць із наступним складанням, регулюванням та випробування на всіх режимах роботи. У процесі відновлення геометрична точність, потужність та продуктивність устаткування доводяться до норм, передбачених ДСТУ або ТУ на термін до чергового планового середнього або капітального ремон­ту. Капітальним ремонтом протягом року охоплюється 10—12 % установленого обладнання. Організаційно-економічні документи на здійснення робіт аналогічні документам при середньому ремонті.

Ремонти, що пов’язані з відмовами та аваріями устаткування, називаються позаплановими (аварійними). За умови високої культури експлуатації устаткування і чіткої організації системи технічного обслуговування та ремонту, як правило, аварії не трапляються.

Модернізація устаткування проводиться з метою підвищення його технічного рівня і наближення до сучасних моделей машин аналогічного призначення. Виконання робіт з модернізації зазвичай суміщається з ремонтними роботами.

ТСТОР передбачає встановлення ремонтних нормативів, проведення технічної, матеріальної та організаційно-економічної підготовки.

Ремонтні нормативи. Від нормативної бази залежать ефективність експлуатації устаткування, витрати на технічне обслуговування та ремонт, рівень утрат у виробництві, пов’язаних з несправностями агрегатів. Нормативи диференціюються за групами обладнання і характеризуються послідовністю проведення ремон­тів та оглядів, обсягами ремонтних робіт, їх трудомісткістю і матеріаломісткістю.

До основних ремонтних нормативів належать: 1) категорія ремонтної складності; 2) ремонтна одиниця; 3) тривалість міжремонтного циклу; 4) структура міжремонтного циклу; 5) тривалість міжремонтних періодів і оглядів; 6) нормативи трудомісткості; 7) нормативи матеріаломісткості; 8) норми запасу деталей, оборотних вузлів та агрегатів.

Під категорією ремонтної складності розуміється ступінь складності ремонту агрегата (одиниці устаткування), що залежить від його технічних і конструктивних особливостей, розмірів деталей, що обробляються, точності їх виготовлення та особливостей ремонту. У групі устаткування за еталон береться один з агрегатів і для нього встановлюється категорія складності. Категорія ремонтної складності позначається буквою R і числовим коефіцієнтом перед нею.

ЄСПЗР та ТСТОР визначені категорії ремонтної складності механічної і електричної частин усіх моделей устаткування. Так, для металообробного верстатного парку агрегатом-еталоном є токарно-гвинторізальний верстат 1К62 з висотою центрів 200 мм і відстанню між центрами 1000 мм, для якого встановлена категорія складності механічної частини 11R (за ЄСПЗР), 12R (за ТСТОР), а електричної частини — відповідно 8,5R та 9,5R.

Ремонтна одиниця — умовний показник, що характеризує нормативні витрати на ремонт устаткування першої категорії складності (r_о). Одиниця ремонтної складності механічної частини становить 50 год, а електричної частини устаткування — 12,5 год. Норми часу даються на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи, значення яких наведені в табл. 8.1. Час простою устаткування в ремонті також регламентується нормативами (див. табл. 8.2).

Таблиця 8.1

НОРМИ ЧАСУ НА ОДНУ РЕМОНТНУ ОДИНИЦЮ
(для технологічного і підйомно-транспортного устаткування)

Ремонтна одиниця за цифровим значенням збігається з категорією складності. Норми часу даються на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи.

Визначені норми обслуговування за видами устаткування. Час простою устаткування в ремонті регламентується нормативами простою на одну ремонтну одиницю (у добах).

Під тривалістю міжремонтного циклу розуміється час від уведення устаткування в експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома черговими капітальними ремонтами.

Таблиця 8.2