Особенности изготовления отливок из цветных металлов
В производственной практике применяется пять групп литейных алюминиевых сплавов. Это Al—Si, Al—Cu—Si, Al—Cu, Al—Mg и сложнолегированные сплавы.
Сплавы системы Al—Si (силумины марок АЛ2, АЛ4, АЛ9) обладают наилучшими литейными свойствами, например усадка составляет 0,8...1,1 %, поэтому они получили наибольшее распространение.
Выбор метода плавки цветных металлов определяется их свойствами. В частности, алюминиевые и магниевые сплавы имеют низкие температурные интервалы плавления и обладают повышенным сродством к кислороду. Плавку алюминиевых сплавов ведут в пламенных печах, в электрических печах сопротивления, в индукционных печах.
Большую часть отливок из алюминиевых сплавов (70...80 %) получают литьем в постоянные формы (в кокиль, под давлением, под низким давлением), остальные— в разовые формы (песчаные, оболочковые, по выплавляемым моделям).
Лучшими литейными магниевыми сплавами являются сплавы системы М—А1—2г марок МЛ5 и МЛ6.
В сравнении с алюминиевыми магниевые литейные сплавы обладают рядом недостатков: худшие литейные свойства, хорошая растворимость водорода в расплаве, самовозгорание при плавке и заливке форм.
Плавку магниевых сплавов ведут в тигельных электрических печах и индукционных печах под слоем специальных флюсов или в среде защитных газов, чтобы предотвратить возгорание сплава.
Около 40 % отливок из магниевых сплавов получают литьем в постоянные формы (в кокиль и под давлением). Отливки также изготовляют в разовых формах (песчаных и оболочковых). Чтобы избежать возгорания при разливке, струю металла припыливают порошком серы.
Лучшими литейными свойствами среди отливок из медных сплавов обладают оловянные бронзы (усадка 1,4...1,6%). Безоловянные бронзы имеют большую усадку (1,6...2,4 %). Латуни характеризуются удовлетворительной жидкотекучестью и сравнительно высокой усадкой (1,6...2,2 % ). Таким образом, медные сплавы склонны к образованию усадочных раковин и пористости, а также трещин.
Для плавки медных сплавов применяют отражательные, электродуговые и индукционные печи. Плавка ведется на воздухе, в среде защитных газов и в вакууме.
Около 80 % отливок получают литьем в разовые формы (песчаные, оболочковые, по выплавляемым моделям), остальные — в постоянные (в кокиль, под давлением, центробежное литье).
Основным литейным титановым сплавом считается сплав ВТ5Л, обладающий хорошими механическими и литейными свойствами. Кроме того, применяются сплавы ВТ1Л, ВТ6Л, ВТ14Л и др.
Титановые сплавы имеют литейную усадку 1,5 % при литье в керамические и 2...2,3 %—в металлические формы.
Плавят титановые сплавы вследствие их высокой химической активности в вакууме, а также в атмосфере аргона или гелия. Используются вакуумно-дуговые, электронно-лучевые и плазменные печи с графитовыми тиглями или медными водоохлаждаемыми кристаллизаторами.
Перед заливкой в литейную форму титановые сплавы подвергают двойному переплаву.
Производство титановых отливок имеет следующие особенности: заливка титановых сплавов в формы осуществляется в вакууме; высокая температура заливки и химическая активность сплавов требуют нетрадиционных материалов для изготовления литейных форм и стержней.
Около 80 % фасонных отливок из титановых сплавов Производят литьем в разовые высокоогнеупорные формы. Используются формовочные смеси на основе плавленого оксида алюминия (электрокорунда), магнезита, диоксидов циркония и графита. Набивные литейные формы и стержни изготавливаются при помощи металлической или деревянной модельно-стержневой оснастки. Отливки получают также в графитовых керамических формах по выплавляемым моделям и оболочковых формах. Простые отливки изготавливаются литьем в металлические или графитовые кокили.
Дата добавления: 2015-04-05; просмотров: 1629;