Контроль работоспособности насосов
Корпус.Наиболее вероятные дефекты корпуса центробежных насосов - коррозионный износ отдельных мест внутри корпуса; изъяны отливки корпуса, выявившиеся в процессе эксплуатации насоса (свищи и т. д.); износ посадочных мест; недостаточная чистота, забоины, риски на плоскости разъема. После устранения дефектов корпус проверяют методом керосиновой пробы.
Основные дефекты защитных гильз – кольцевые задиры и износ по наружному диаметру; износ посадочных отверстий под вал; наплывы частиц фольги сальников по наружному диаметру; износ резьбы.
Рабочие колеса подвержены наиболее интенсивному износу в результате действия механического трения, эрозионного и коррозионного действия перекачиваемой среды, кавитационного разрушения и ряда других факторов. Незначительное кавитационное разрушение подлежит восстановлению. При сильном кавитационном повреждении рабочие колеса (сквозные отверстия, полное или частичное разрушение лопастей), как правило, заменяют запасными.
Таблица . Межремонтный пробег и структура ремонтных циклов насосов
| Тип насоса | Ресурс между ремонтами, ч | Структура ремонтного цикла | ||
| текущими | средними | капиталь-ными | ||
| Центробежные, перекачивающие неагрессивные нефте-продукты при температуре до 200 оС | 3960-4680 | 11800 -14010 | 35640 - 42120 | 6Т, 2С, К |
| Центробежные, перекачивающие неагрессивные нефте-продукты с механическими примесями (глины) | 2160-2520 | 4320-5040 | 12960 -15120 | 3Т, 2С, К |
| Центробежные, перекачивающие неагрессивные нефте-продукты при температуре выше 200 оС | 2880-3240 | 8640-9720 | 34560 -38800 | 8Т, 3С, К |
| Центробежные, перекачивающие агрессивные нефте-продукты при температуре до 200 оС | 1980 - 2340 | 3960 - 4680 | 15840 -18720 | 4Т, 3С, К |
| Центробежные, перекачивающие агрессивные нефте-продукты при температуре выше 200 оС | 1440 -1620 | 2880 - 3240 | 8640 - 9710 | 3Т, 2С, К |
| Центробежные, перекачива-ющие кислоты и щелочи, не очищенные от среды, сжиженные газы, фенольную воду | 1440 - 1620 | 4320 - 4860 | 8640 - 9720 | 4Т, С, К |
| Конденсатные | 5400 - 5940 | 10800 - 11880 | 32400 - 35640 | 3Т, 2С, К |
| Вихревые и роторные | 3960 - 4500 | - | 7920 - 9000 | Т, К |
| Вакуумные | 1980 - 2340 | 7920 - 9360 | 15840 - 18720 | 6Т, С, К |
| Электроприводные поршневые, перекачи- вающие неагрессивные нефтепродукты при температуре до 200оС | 1440 - 1800 | 5760 - 7200 | 17280 - 21600 | 9Т, 2С, К |
| То же, при температуре выше 200 оС | 1440 - 1620 | 5760 – 6480 | 17280 - 19440 | 9Т, 2С, К |
| Электроприводные поршневые, перекачивающие агрес-сивные нефтепродукты при температуре до 200оС | 1440- -1620 | 4320 - 4860 | 17280 - 19440 | 8Т, 3С, К |
| То же, при температуре выше 200 оС | 720 - 900 | 2160 - 2700 | 12960 - 16200 | 12Т, 5С, К |
При малом зазоре между рабочим колесом и лопатками на входных участках последних могут появиться места разрушения вследствие так называемой «щелевой кавитации». В случае плохого прилегания торцевой поверхности отвода к секции возможны утечки, приводящие к эрозионному размыву лопаток. Такие дефекты, как правило, исправляют заваркой с последующей шабровкой и приваркой плоскости прилегания по краске.
Кавитационному разрушению наиболее сильно подвержены входные кромки лопастей рабочих колес. При невозможности исправления заваркой входные кромки могут быть подрезаны на станке на 5 – 10 мм, в зависимости от размеров колеса.
Таблица . Параметры ремонтного цикла химических насосов
| Тип и марка насосов | Ресурс между ремонтами, ч | |
| капитальными | текущими | |
| Центробежные: типа Х (ХО) , N = 17 кВт типа Х (ХО) , N = 55 - 75 кВт | ||
| Центробежные герметичные типа ХГВ, N = 40 кВт ЦНГ, N =2,8 -16 кВт | ||
| Центробежные типа 3Х – 9П, N = 10 - 18 кВт 7Х – 9Н, N = 55 кВт | ||
| Центробежные герметичные типа ХГВ, N = 40 кВт ЦНГ, N =2,8 -16 кВт | ||
| Центробежные типа 3Х – 9П, N = 10 - 18 кВт 7Х – 9Н, N = 55 кВт | ||
| Трехскальчатый типа Т – 25/340 | ||
| Скальчатый типа ХТ8/52А | ||
| Плунжерные типа ХТР -4/100Т, ХТР-8/110, ХТР-20/50 |
Вал (ротор). Наиболее вероятными дефектами валов являются: износ шеек вала; трещины любого размера в любом месте; износ резьбы и шпоночных пазов; искривление вала. Овальность и конусность шеек вала (для подшипников качения) не должны превышать половины допуска на обработку, указанного в рабочем чертеже. Зазор между втулкой вала и средней опорой, зависящей от диаметра вала, не должен превышать 0,2 – 0,4 мм для насосов нормального ряда. Боковые зазоры между вкладышем и валом должны быть вдвое меньше верхнего зазора. Осевой зазор между валом и крышкой корпуса подшипника допускается в пределах 1 – 3 мм на диаметр.
Допустимые зазоры между валом насоса и вкладышем подшипников скольжения ( в мм) приведены ниже
| Диаметр вала | 18 - 30 | 30 - 50 | 50 - 80 | 80 - 100 | 120 - 180 | 180 - 240 |
| Верхний зазор | 0,06 – 0,08 | 0,08 – 0,12 | 0,10 – 0,18 | 0,16 -0,24 | 0,24 – 0,36 | 0,36 – 0,50 |
| Боковой зазор | 0,03 – 0,04 | 0,04 – 0,06 | 0,06 – 0,09 | 0,08 – 0,12 | 0,12 – 0,18 | 0,18 – 0,25 |
Если биение превышает допустимые значения, вал подлежит правке. Износ шеек вала не должен превышать 2% от номинального диаметра. Изгиб вала проверяют в центрах. Эллипсность или конусность шеек вала под подшипники скольжения должны быть не более 0,004 мм.
Таблица . Значения биений деталей ротора центробежных наосов.
| Детали | Биение в насосах нормального ряда, мм | Биение в насосах типа КВН, мм | ||
| номинальное | максимальное | номинальное | максимальное | |
| По окружности | ||||
| Полумуфта | 0,03 | 0,05 | 0,03 | 0,06 |
| Шейка вала под подшипники | 0,015 | 0,02 | 0,02 | 0,04 |
| Защитные гильзы вала | 0,02 | 0,03 | 0,06 | 0,07 |
| Уплотняющие кольца колес | 0,03 | 0,05 | 0,06 | 0,08 |
| Втулки промежуточного подшипника | 0,03 | 0.05 | - | - |
| Маслоотбойное кольцо | - | - | 0,05 | 0,07 |
| Ступица разгрузочного диска | - | - | 0,06 | 0,08 |
| Упорный диск | - | - | 0,02 | 0,03 |
| По торцу | ||||
| Полумуфта | 0.02 | 0,04 | 0,02 | 0,04 |
| Рабочее колесо | 0,10 | 0,20 | 0,10 | 0,20 |
| Разгрузочный диск | - | - | 0,02 | 0,04 |
| Упорный диск | - | - | 0,02 | 0,04 |
Дата добавления: 2015-04-03; просмотров: 3418;