Назначение и типы сборочных приспособлений.

Общепринятой и установившейся классификации специальных сборочных приспособлений до сих пор не имеется. В зависимости от назначения все приспособления, применяющиеся при сборке, можно разделить на следующие четыре основные группы.

1. Приспособления для закрепления, которые служат для закрепления собираемых изделий, узлов или деталей в требуемом для сборки положении, придания устойчивости собирае­мому узлу и облегчения его сборки.

2. Установочные приспособления, предназначае­мые для правильной и точной установки соединяемых деталей или узлов относительно друг друга, чем и гарантируется получение тре­буемых монтажных размеров.

3. Рабочие приспособления, предназначаемые для выполнения отдельных операций технологического процесса сборки, например приспособления для вальцевания, запрессовки, постановки и снятия пружин и т. д.

4. Контрольные приспособления, служащие для контроля точности сборки узлов и изделий.

Основные из перечисленных приспособлений - рабочие - могут быть разделены на приспособления для выполнения доделочных операций и на приспособления для осуществления соединений. Последние в" свою очередь подразделяются по типу соединений, а именно на приспособления для сборки резьбовых соединений, для запрессовки и снятия тугопосаженных деталей и т. д. Такое деление отчетливо подчеркивает особенности сборки данного узла и дает возможность легче ориентироваться в требованиях, предъявляемых к проектиро­ванию соответствующих приспособлений.

По характеру применения сборочные приспособления могут быть разделены на универсальные и специальные. Первые в отличие от вторых могут быть использованы на любой операции, которая соот­ветствует функциям, выполняемым данным приспособлением или инструментом. Примером такого универсального приспособления являются тиски, которые могут широко применяться при сборке, например для закрепления детали, запрессовки, распрессовки и пр. (фиг. 83). Типичным универсальным инструментом, используемым при выполнении сборочных операций, является разводной ключ.

Универсальные приспособления и инструмент в сборочных процессах в настоящее время широко применяются в мелкосерийном и индивидуальном производствах. В крупносерийном производстве и особенно в массовом они имеют небольшое распространение, а некото­рые виды их, как, например, разводные ключи, совершенно изъяты.

Фиг. 83. Различные случаи применения слесарных тисков при сборке.

Специальные приспособления, как правило, проектируются для выполнения определенной операции с определенным объектом сборки и потому могут быть использованы лишь на том узле и той операции, для которых они предназначены.

ОСНОВАНИЯ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И ИНСТРУМЕНТА

Основной тенденцией развития современных процессов сборки является вытеснение отсталых, малопроизводительных методов новыми, передовыми, которые дают более высокую производительность и точ­ность сборки.

Одним из основных факторов, которые обусловливают эффектив­ность процесса сборки, машин, являются техническое совершенство и качество применяемых приспособлений и инструмента. При пра­вильно разработанном технологическом процессе, при хороших спе­циально разработанных приспособлениях и инструменте даже мало­квалифицированный рабочий дает на сборке сложных узлов вполне удовлетворительные результаты.

В связи с этим удельный вес сборочных приспособлений специаль­ного назначения в современном производстве значительно возрастает.

Отсюда следует, что вопросам проектирования оснастки техноло­гического процесса необходимо придавать в производстве особое значение.

Проектирование и изготовление этих приспособлений при освоении процесса сборки новых конструкций машин является наиболее о-ве-

ственной и трудной частью технической подготовки производства в сборочном цехе.

Чрезвычайно широкое разнообразие в назначении, конструкции, размерах и условии применения современных приспособлений дает возможность указать только на некоторые руководящие принципы их проектирования, которые в большей или меньшей степени прило-жимы к отдельным случаям практики.

Основными факторами, влияющими на выбор схемы и конструкции приспособления, а также определяющими эффективность его исполь­зования в технологическом процессе сборки изделия, являются про­изводственное задание или программа, требуемая точность, качество и последовательность сборки. Рассмотрим значение каждого из этих факторов.

Производственная программа. Размер программы определяет, следует ли применить приспособление или обходиться без него и насколько сложной может быть конструкция этого приспособления. При неболь­шой программе сборочного цеха или мастерской проектировать дорогое приспособление, конечно, нет смысла. Если же программа велика, то любой расход по изготовлению приспособления может легко себя оправдать. Конечно, стремление конструктора и в этом случае должно быть направлено на создание возможно более простой кон­струкции.

Таким образом, механизация сборки находится в прямой зависи­мости от количества собираемых изделий. Заманчиво полностью меха­низировать все процессы сборки, но стоимость механизации может не окупиться ввиду возможной смены типов изделий. Следовательно, стоимость изготовления, обслуживания и ремонта приспособления должна быть согласована с получаемой от него экономией. Поэтому первую очередь в производство должны быть введены лишь те при­способления, которые безусловно необходимы для обеспечения тре­буемого качества продукции.

Однако при выборе типа приспособления в условиях нашей социа­листической промышленности наряду с экономическими требованиями необходимо учитывать также требования в отношении сроков выполне­ния программы и создания для рабочего лучших условий труда в отно­шении удобства, легкости и безопасности.

Точность и качество сборки, При проектировании приспособления необходимо самое тщательное ознакомление с посадками, точностью сборки и условием взаимозаменяемости деталей собираемого узла. Это имеет решающее значение при установлении схемы и конструкции приспособления.

Схема приспособления должна быть такой, чтобы процесс сборки безусловно обеспечивал требуемое качество узла, даже если характер допусков сопрягаемых деталей не всегда гарантирует это. В качестве одного из примеров на фиг. 84, а представлено неподвижное соедине­ние на конусе направляющей втулки 7 с корпусом 2, Неподвижность такого соединения достигается за счет натяга, создаваемого при запрес­совке конуса. Если размеры втулки и отверстия выдержать с боль­шой тщательностью, то контролировать качество этого соединения можно путем измерения величины Н. Приспособление для сборки в этом случае может представлять собой обычный винтовой зажим (фиг. 85, а).

Однако в практике в связи с изменением в пределах допуска диаметров наружного и внутреннего конусов размер Н может ме­няться в значительных пределах (фиг. 84, б, в) и поэтому не может служить гарантией того, что соединение собрано с требуемым натягом.

Поэтому целесообразно применить такое приспо­собление, которое обес­печивало бы требуемый натяг в конусном соеди­нении независимо от раз­меров диаметров конусов (выполненных в преде­лах установленных до­пусков). Очевидно, что этого можно достигнуть путем применения при запрессовке удара опре­деленной силы. Исходя из этих соображений, и следует разработать схему сборочного приспособления (фиг. 85, б). Конструкция такого приспособления дана ниже (см. фиг. 153).

Точность размеров деталей в собранном узле также должна обеспе­чиваться соответствующей конструкцией приспособления. Например,

Фиг. 84. Схема положения втулки при соедине­нии на конусе.

Фиг. 85. Схемы приспособлений для

запрессовки втулки: а — винтового:

б — ударного.

Фиг. 86. Схемы приспособлений для запрессовки тонко­стенной втулки.

для того, чтобы сохранить точность размера D втулки (фиг. 86), необ­ходимо, чтобы в процессе запрессовки приспособление направляло движение втулки и устраняло возможность ее перекоса и деформации. Последовательность сборки. При проектировании сборочных приспособлений необходимо учитывать, что сборка должна осуществляться

8.Разработка конструктивного исполнения технологической оснастки

План лекции:

8.1. Исходные данные при конструировании приспособления.

8.2. Последовательность конструирования приспособления.

Проектирование приспособлений неразрывно связано с разработкой технологического процесса обработки заготовки. Технолог и конструктор при проектировании приспособления должен работать в тесном сотрудничестве.

При этом они решают вполне определенные задачи. Для технолога это: выбор технологических баз; установление маршрута обработки; уточнение содержания технологических операций с разработкой эскизов обработки и указанием промежуточных размеров по каждой операции, дающих представление о базировании и закреплении заготовки; выбор и расчет режимов резания, включая силы и моменты резания; нормирование операции; выбор типа и модели станка.

В задачиконструкторавходят: конкретизация предложенной технологом схемы базирования заготовки; выбор конструкции и размеров установочных элементов; выбор конструкции и размером элементов для направления режимного инструмента; определение требуемых сил закрепления заготовки выбор механизмов зажима и приводов и ним; общая компоновки приспособления с назначением допусков не его сборку и изготовление деталей. В результате конструктор должен выдать готовый чертеж приспособления, оформленный в соответствии с требованиями стандартов, с техническими условиями на изготовление и эксплуатацию.

Общая схема приспособления и принцип его действия определяется технологом, разрабатывающим технологический процесс на заданную операцию, и выдается конструктору в качестве исходный данных. Разработчик приспособления после уточнения и конкретизации схемы, воплощает ее в конструкцию.