Организация производственного процесса во времени (производственный цикл)

Организация производственного процесса - это сочетание и взаимодействие в пространстве и во времени элементарных процессов в соответствии с целью предприятия.

Организация производственного процесса во времени заключается в установлении порядка и нормативов времени движения предметов труда, режимов работы оборудования, режимов труда и отдыха работников и т.д. и отражается в правилах, положениях, инструкциях, графиках.

Одним из важнейших требований, предъявляемых к организации производства, является обеспечение наименьшей продолжительности изготовления продукции, т.е. производственного цикла.

Производственный цикл- это календарный период с момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления готовой продукции

Производственным циклом называется календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс или любая часть его – операция, процессы изготовления заготовок, механической обработки деталей, сборки, испытаний.

В зависимости от характера продукции и других условий производственный цикл может измеряться минутами, часами, сутками и т.д.

Производственный цикл складывается из двух основных элементов:

- технологического цикла;

- времени перерывов.

Структура производственного цикла включает:

1. выполнение операций: заготовительных, обработочных, сборочных, транспортных, контрольных, складских;

2. естественный процесс;

3. перерывы: межоперационные и междусменные.

Рабочий период изготовления продукции состоит из времени технологических, транспортно-складских и контрольных операций. В свою очередь, время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного и штучного времени. Подготовительно-заключительное время затрачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений и т.п. и в конце рабочей смены на снятие, приспособлений, инструментов.

Отдельно устанавливается время на естественные процессы, протекающие без участия человека (сушка, нормализация после термообработки и т.п.).

Перерывы в рабочее время подразделяются на организационные или межоперационные (ожидание освобождения рабочего места, задержка подачи сырья, материалов и т.п.) и регламентированные или междусменные. К межоперационным относятся перерывы: партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности обусловлены запуском деталей в производство партиями, когда каждая деталь из партии ожидает своей очереди обработки на операции и окончания обработки всей партии.

Перерывы ожидания обусловлены различной производительностью смежных операций, когда на последующей, менее трудоемкой операции возникают перерывы в работе.

Перерывы комплектованияобусловлены комплектно-узловым методом планирования, при котором детали передаются на сборку полным комплектом, а каждая деталь находится на складе комплектования до момента формирования полного комплекта.

Междусменные перерывывключают: выходные и праздничные дни, перерывы между рабочими сменами и обеденные перерывы.

Структура производственного цикла приведена на рис. 4.1.

Рис. 4.1. Структура производственного цикла

Следует учесть, что в производственном процессе принимает участие еще один элемент производства - оборудование (а также производственные площади и др.), которое в этом процессе может находиться только в двух состояниях: либо работает, либо простаивает.

Длительность производственного цикла – это время от начала до окончания производственного процесса изготовления одного изделия (детали, узла, машины):

Т_ц = Т_тех + Т_тр + Т_контр + Т_ест + Т_пер,

где Т_тех, Т_контр, Т_тр, Т_ест, Т_пер – время выполнения соответственно технологических, контрольных, транспортных, естественных процессов и перерывов.

Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который, в свою очередь, состоит из операционных циклов.

Операционный цикл – это продолжительность обработки партии деталей на одной операции процесса,

Т_оп = n_* Т_шт/с,

где Т_оп – длительность операционного цикла, мин;

n – размер партии запуска, шт.;

Т_шт– штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с – число работающих станков на операции.

Время перерывов включает регламентируемые и нерегламентируемые за-траты времени. В состав регламентируемых перерывов входит время перерывов, обусловленных режимом рабочего времени (перерывы на обед, перерывы между сменами, выходные и праздничные дни), а также время перерывов, обусловленных технологией и организацией производственного процесса (некоторые простои в работе монтажников при подъёме элементов конструкций краном, холостые ходы машины и др.), межоперационные перерывы.

К межоперационным перерывам относятся перерывы, связанные с пролёживанием деталей в партии, перерывы ожидания из-за несогласованности технологических режимов на смежных операциях, перерывы комплектования из-за незаконченности изготовления других деталей, входящих в комплект или узел изделия.

К перерывам, вызванным нарушениями нормального течения производственного процесса, относятся перерывы в работе вследствие плохой организации труда и производства, из-за несвоевременного материально-технического обеспечения рабочих мест, отсутствия своевременных указаний со стороны управленческого персонала.

При партионном методе организации производства, когда предметы производства запускаются партиями, длительность технологического цикла зависит от сочетания во времени выполнения операционных циклов, которое определяет порядок передачи деталей (партий) в процессе.

Продолжительность производственного цикла имеет большое экономическое значение, т.к. влияет на скорость оборачиваемости оборотных средств, темп выпуска продукции, использование оборудования, производственных площадей и других основных фондов.

На продолжительность непосредственного изготовления изделия влияют:

- конструкторские факторы (структурный состав изделия, его габариты, масса, сложность, точность, материалоемкость, уровень унификации);

- технологические факторы (рациональность технологического процесса, его соответствие типу и объему производства, уровень техники и прогрессивной техоснастки);

- организационные факторы (рациональность организации рабочего места и характер его обслуживания, формы оплаты труда и их прогрессивность).

На продолжительность вспомогательных процессов влияют:

- сложность деталей и требования, предъявляемые к качеству изделия, состав и габариты изделия (конструкторские факторы);

- рациональность процессов контроля, технический уровень контрольно-измерительной аппаратуры и приспособлений (технологические факторы);

- рациональность организации технологического контроля (организационные факторы).

На продолжительность транспортных операций влияют:

- габаритные размеры и масса изделия, количество деталей и сборочных единиц;

- соответствие транспортных средств и операций прогрессивному уровню (технологические факторы);

- рациональность организации транспортных перевозок, наличие транспортных средств и их соответствие перемещаемым предметам труда, транспортизация перевозок.

При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают лишь те затраты времени на транспортные и контрольные операции, естественные процессы и перерывы, которые не перекрываются операционным циклом.

Сокращение длительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. При анализе длительности производственного цикла важным является выявление и использование резервов - возможностей, которые выявлены, но еще не используются. Классификация резервов приведена на рис. 4.2.

Резервы сокращения длительности производственного цикла
	1. Уровень параллельности, непрерывности и время цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производстве
2. В неупорядоченных и несинхронизированных процессах все виды движения предметов труда не обеспечивают непрерывности процесса и, следовательно, имеют резервы рационализации
3. Увеличение размера партии или объема выпуска оказывает наименьшее влияние на цикл при параллельном виде движения предметов труда, наибольшее при последовательном
4. Изменение норм времени существенно влияет на цикл, однако это влияние при различных видах движения партии неоднозначно. Так, ускорение коротких операционных циклов при параллельно-последовательном движении, приводя к увеличению выработки на операции, вызывает потери в производстве из-за удлинения цикла
5. Увеличение размера партии обработки особенно целесообразно при параллельном движении предметов труда, так как при этом цикл увеличивается с меньшей интенсивностью, чем размер партии

Рис. 4.2. Резервы сокращения длительности производственного цикла

Процесс сокращения длительности производственного цикла может идти разными путями. К основным факторам сокращения продолжительности производственного цикла относятся:

1) упрощение конструкции изделия;

2) совершенствование технологических процессов изготовления изделия;

3) унификация и стандартизация составных частей изделия, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

4) анализ и соблюдение основных принципов рациональной организации производственных процессов;

5) механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

6) сокращение межоперационных перерывов;

7) увеличение доли технически обоснованных норм времени, обслуживания, расхода ресурсов и др.