Кондиционирования воздуха пассажирских вагонов

При капитальном ремонте пассажирских вагонов (после ремонта и сборки) компрессоры обкатывают в три этапа [10].

На первом этапе производится обкатка компрессора без нагнетательных клапанов в течение 3–5 часов с целью приработки деталей и проверки действия системы смазки, определения возможности плавного или ступенчатого изменения частоты и направления вращения коленчатого вала, проверки степени нагрева трущихся деталей, выявления утечек масла. При первом включении компрессор должен проработать 15–20 мин. с минимальной частотой вращения коленчатого вала. Компрессор должен работать равномерно без стука и заеданий. Нагрев трущихся деталей не должен превышать плюс 60–65 ºС. При нагреве хотя бы одного подшипника выше нормы производят смену подшипника, а продолжительность обкатки увеличивают до двух часов. После обкатки масло из картера сливают, промывают картер и фильтр и заливают свежее масло.

На втором этапе обкатывают компрессор с клапанами без давления в течение 3 часов, регулируя подачу масла и наблюдая за работой деталей шатунно-поршневой группы.

Третий этап – обкатка компрессора на воздухе под давлением 3 кгс/см² в течение 3–4 ч с целью выявления утечек масла и воздуха в сальниках запорных вентилей, соединениях трубопроводов, резьбовых соединениях. После обкатки проверяют состояние коренных и шатунных подшипников, шеек коленчатого вала, чистоту масляного фильтра. Отработанное масло сливают из картера, картер и фильтр промывают и продувают сжатым воздухом.

Для проверки качества выполненного ремонта, определения основных параметров компрессора проводят предварительные испытания на вакуум, шум, полную производительность. Если при этом получены неудовлетворительные параметры и обнаружены неполадки в работе отдельных узлов, то устраняют выявленные дефекты.

Окончательные испытания предусматривают проверку полной готовности компрессора к эксплуатации и включают испытания на объемную производительность, на герметичность, холодопроизводительность, а также вакуумную сушку.

Объемная производительность компрессора 1 определяется по времени, в течение которого он может создать заданное давление в резервуаре известной емкости. Например, поршневой компрессор немецкого производства типа V испытывают на производительность путем нагнетания воздуха в резервуар до давления 7 кгс/см² и определяют затраченное на это время. После подсоединения компрессора к стенду, схема которого приведена на рис. 1.29, закрывают вентили 5, 6, 8 и включают электродвигатель компрессора.

Открывают вентиль 8 и ожидают установившегося режима работы компрессора, а затем прикрывают вентиль 8 с таким расчетом, чтобы давление воздуха на нагнетательной стороне компрессора достигло 7 кгс/см² (по манометру 7). Затем открывают вентиль 6 и одновременно закрывают вентиль 8, включают секундомер и следят за показаниями манометра 3. Когда давление в резервуарах 2 и 4 повысится до 7 кгс/см², выключают секундомер, закрывают вентиль 6 и открывают вентиль 5, выключают электродвигатель компрессора. Время наполнения резервуара до указанного давления в течение 55–62 с считается удовлетворительным.

Перед испытанием компрессора на герметичность удаляют масло из картера, плотно закрывают нагнетательный и всасывающий вентили, затягивают все пробки. Баллон с азотом присоединяют к штуцеру манометра низкого давления, находящемуся на всасывающем запорном вентиле. Открыв вентиль баллона с азотом, наполняют компрессор до давления 2–3 кгс/см² (0,2–0,3 МПа).

Затем погружают компрессор в ванну с водой, нагретой д о температуры плюс 45–50 ºС (318–323 К), наполняют азотом до давления 9 кгс/см² (0,9 МПа) с выдержкой 30 мин. и следят за появлением пузырьков газа. Если есть утечка газа, компрессор вынимают из ванны, отмечают места утечки азота и устраняют дефекты.

Для удаления из компрессора влаги и воздуха производится вакуумная сушка компрессора на установке, схема которой приведена на рис. 1.30. Установка состоит сушильного шкафа 1, компрессора 2, коллектора вакуум-насоса 3, термостата 4, редуктора 5, вакуумметра 6, вакуум-насоса 7, баллона с азотом 8, трубчатых электронагревательных элементов 9, решетчатого пола 10.

Компрессор 2 устанавливают в сушильном шкафу 1, присоединяют всасывающий и нагнетательный вентили к коллектору 3, с помощью нагревательных элементов 9 доводят температуру внутри шкафа до заданного значения и включают вакуумный насос 7.

Поршневой компрессор типа V сушат при температуре плюс 70–80 ºС (343–353 К) в течение 4–6 ч. с одновременным вакуумированием его внутренних полостей до остаточного давления 30 мм. рт. ст. (4 кПа). После вакуумной сушки прирост давления в компрессоре не должен быть более 10 мм рт. ст. (1,3 кПа) за 10 мин. После испытания закрывают запорный вентиль вакуумметра и наполняют компрессор сухим азотом до давления 7 кгс/см² (0,1 МПа). Для этого открывают вентиль на баллоне 8 и помощью редуктора 5 устанавливают требуемое давление азота в коллекторе 3. Затем, закрыв всасывающий и нагнетательный запорные вентили компрессора, отключают его от вакуумной системы и вынимают из сушильного шкафа.