Тема 21.Вулканизация в котлах

Вулканизационный котел представляет собой цилиндрический аппарат стальной конструкции, основными узлами которого являются корпус, днище и крышка. Они бывают в горизонтальном и вертикальном исполнении; преимущественно распространены горизонтальные вулканизационные котлы, позволяющие механизировать загрузку и выгрузку наиболее рациональным способом. Корпус котла 1 из листовой стали марки Ст.З соединен с днищем 8 выпуклой формы при помощи сварки.

Рис 40- Вулканизационный котел: 1 — корпус; 2 — байонетное кольцо крышки; 3 — ось; 4 — крышка; 5 — байонетное кольцо корпуса; 6 — прокладка; 7 — парораспределительная труба; 8 — днище; 9 — шестерня- 10 — зубчатый сектор; 11 — тележка; 12 — опоры; 13 — рельсы; 14 — кронштейн.

Крышка котла 4 своей осью 3 смонтирована на кронштейне 14 и может обеспечить замыкание рабочего пространства, соединяясь с корпусом посредством байонетного затвора. Байонетный затвор состоит из зубчатого кольца 5, приваренного к корпусу 1, и кольца 2 являющегося элементом крышки. При закрывании котла крышка 4 с помощью шестерни 9 и зубчатого сектора 10 поворачивается вокруг оси 3. При этом зубья кольца 2, вошедшие при закрывании котла во впадины байонетного кольца 5, входят в зацепление с зубьями байонетного кольца 2 корпуса, обеспечивая надежное соединение крышки с корпусом. Герметичность этого соединения достигается с помощью резиновой прокладки 6, заправленной в кольцевую выточку кольца 5. Подача греющего пара во внутреннюю полость вулканизационного котла производится с помощью парораспределительной трубы 7. Резиновые изделия, подлежащие вулканизации, укладываются на тележку 11, которая закатывается в котел по рельсам 13, смонтированным на нижней части корпуса 1.

Сам корпус имеет несколько опор 12, посредством которых крепится на фундаменте. При этом одна опора крепится к фундаменту неподвижно, а другая опирается на катки и может смещаться при удлинении котла вследствие его нагрева. Вулканизационные котлы бывают без паровой рубашки и с паровой рубашкой. В котлах первого типа греющий пар подается непосредственно во внутреннюю полость аппарата, как в вышеописанной конструкции, и такой обогрев иногда называют обогревом острым паром. Если котел снабжен паровой рубашкой, то пар подается в нее, и такой обогрев называют обогревом глухим паром; сама вулканизация изделий производится в этом случае в воздушной среде. Для вулканизации эбонитовых изделий котлы изготавливаются из нержавеющей стали.

Типы вулканизационных котлов регламентируются ГОСТом 14106—69. Котлы выпускаются в основном на давление 0,6 МПа, а некоторые на давление 1,0 и 1,25 МПа. Внутренний диаметр котлов: 800; 1100; 1500; 2000; 2200; 2800 и 3600 мм. Длина котлов — от 0,9 до 22 м.

Согласно этим «Правилам», представители Инспекции дают разрешение на эксплуатацию вулканизационного котла после монтажа, проводят периодические осмотры и испытания. На каждый котел ведется шнуровая книга, в которую заносятся все результаты осмотров и испытаний. Без разрешения инспектора Госгортехнадзора работа котлов запрещается. Для обеспечения безопасной работы котлы оснащаются предохранительными устройствами, исключающими возможность открытия крышки котла в том случае, если в нем есть избыточное давление. Кроме того, на котлах устанавливаются предохранительные клапаны, сбрасывающие давление во внутренней полости котла, если оно по каким-либо причинам превысило допустимое. Управление процессом вулканизации, с момента закрытия крышки и до окончания цикла, как правило, осуществляется автоматически с помощью командных электропневматических приборов типа КЭП.

Вопросы для закрепления знаний

1. Устройство вулканизационного котла?

2. Принцип работы вулканизационного котла?

3. Глухой и острый пар?

Тема 22 .Установка для вулканизации изделий в среде горячего воздуха.

Вулканизация на ротационных машинах.

На ротационных и барабанных машинах осуществляют непрерывную вулканизацию лент, пластин, ковров, ремней. Вулканизация проходит за счет нагретого барабана и дополнительного нагревания через прессующую ленту (рис. 4). Изделие поступает в зазор между поверхностями барабана 1 и ленты 5. По мере движения изделие нагревается и вулканизуется. С целью интенсификации нагревания изделия через ленту на новых вулканизаторах устанавливают инфракрасные излучатели 8.

Рис.41- Схема барабанного вулканизатора с одной (а) и с двумя (б) лентами: 1 — обогреваемый барабан; 2,6— прессующие барабаны; 3 — изделие; 4 — натяжной барабан; 5, 7 — ленты; 8 — инфракрасный излучатель.

Вулканизатор с двумя лентами и двумя обогреваемыми барабанами значительно производительнее. Вулканизуемый материал поступает в зазор между барабаном, лентой и нижним прижимным валком, огибает вместе с лентой барабан, проходит к зазору между барабаном и верхним валком и затем направляется в приемно-закаточное устройство. Для повышения температуры вулканизации по дуге вулканизационной зоны барабана расположены нагревательные элементы.

Новые конструкции барабанных вулканизаторов снабжены зоной довулканизации, расположенной между верхним и задним валками. В этом случае в вулканизационной зоне осуществляется подвулканизация изделия под давлением стальной ленты, а завершается вулканизация в зоне довулканизации уже без давления.

Установка для вулканизации изделий в среде горячего воздуха. Вулканизация изделий в псевдоожиженном слое и расплаве солей

Вулканизация в расплавах солей.

Вулканизацию проводят в ваннах, где в качестве теплоносителя используют расплавы солей. Аппаратурное оформление способа простое. Процесс вулканизации ведут при высоких температурах (250 °С и выше).. Наиболее распространенным теплоносителем является сплав солей следующего состава: 54% KNO₃, 7% NaNO₃ и 40% NaNO₂.

Технологический процесс осуществляется в следующем порядке: шприцованный профиль от шприц-машины с вакуум- отсосом поступает на приемный транспортер, который подает его в вулканизатор. В ванне вулканизатора профиль попадает под ленточный транспортер, который погружает профиль в расплав солей. Пройдя ванну, профиль вулканизуется и, выходя из нее, поступает в устройство для отмывки от солей водой. Далее очищенный профиль поступает на охлаждение и сушку.

Процесс этот эффективен, и его применяют для изготовления шприцованных изделий и губки.

Такого же типа установки используют для вулканизации рукавов низкого давления.

Недостатком данного способа вулканизации являются:

- относительно высокая температура плавления теплоносителя (около 143 °С), -необходимость удаления избытка соли с поверхности изделия и применение погружных транспортеров, что связано со значительной разницей между плотностью теплоносителя и резины.

Вулканизация в псевдоожиженном с л о е.

Рис. 42- Схема линии вулканизации в псевдоожиженном слое 1-питатель; 2- шприц-машина; 3-приемный транспортер; 4-машина для опудривания; 5-отборочный транспортер; 6-вулканизатор; 7-устройство для охлаждения; 8-станок для резки; 9-контроль; 10- комплектовка; 11-зазодувка; 12-склад вспомогательных материалов

При этом способе камера содержит слой нагретых псевдоожиженных частиц, через который можно легко пропускать шприцованные резиновые заготовки непрерывным способом. Слой пескообразного материала (стеклянные шарики, называемые «баллотини») подвергается электрообогреву, а псевдоожижение производится пропусканием через этот слой воздуха или перегретого пара. Рабочие температуры достигают 240 °С, что обеспечивает очень короткий вулканизационный цикл.

В псевдоожиженном слое лучше всего вулканизовать полые профили. Время вулканизации профилей составляет 2—10 мин.

Катушка с резиновой лентой со склада резиновых смесей поступает к шприц-машине холодного питания с устройством автоматического питания и устанавливается на питателе. Питание пресса осуществляется холодной резиновой смесью.

Резиновую смесь шприцуют через шайбы с профилирующими отверстиями соответствующей конфигурации. Шприцевание резиновой смеси на основе наирита проводят при следующих температурах: I зона 60—70; II зона 70—80; головка шприц-машины 55—60 °С.

Частота вращения червяка должна обеспечить постоянную скорость шприцевания синхронно с вулканизатором.

Непосредственно из шприц-машины профиль поступает на приемный пластинчатый цепной транспортер, расположенный под углом 20° к горизонтали. Шприцованный профиль подвергают антиадгезионной обработке тальковой суспензией при температуре последней 70 ± 5 °С. Профиль, обработанный тальковой суспензией, обдувают горячим воздухом из установки. Температура воздуха в этом случае 200—210 °С, скорость воздуха для сушки профиля — не менее 3,0 м/с.

Профиль поступает на отборочный транспортер, который конструктивно аналогичен приемному; работают они синхронно.

Опудренный профиль вручную заправляют в зажим и затем протаскивают через вулканизационную камеру. При подходе профиля к выходу из вулканизатора подается звуковой предупредительный сигнал. Профиль освобождают от зажима и заправляют в отборочное устройство, при помощи которого происходит последующее протаскивание его через вулканизатор.

Температура вулканизации губчатых профилей из резиновой смеси на основе наирита следующая: I зона — 200± 3; II—V зоны — 230 ± 3 °С.

Время вулканизации в зависимости от конфигурации изделия 1,6—3,0 мин. При этом скорость движения отборочного транспортера равна 8—10 м/мин. Свулканизованный профиль, выходя из вулканизационной ванны,_; охлаждается воздухом и очищается от теплоносителя вращающимися щетками в специальной закрытой камере. Температура изделия после охлаждения не должна превышать 60 °С. Очищенный от теплоносителя и охлажденный профиль подают на станок для резки, где его режут по заданным длинам. Затем он поступает на контроль и упаковку.

Вопросы для закрепления знаний

1. Вулканизация на ротационной машине?

2. Вулканизация в расплаве солей?

3. Вулканизация в кипящем слое?

<19 20 212223 24 25 >

Дата добавления: 2017-09-19; просмотров: 405;