ДУГОВАЯ СВАРКА В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ

Сварка в защитных газах нашла широкое применение в промышлен­ности. Этим способом можно соединять вручную, полуавтоматически или автоматически в различных пространственных положениях разнообразные металлы и сплавы толщиной от десятых долей до десятков миллиметров.

Сущность способа. При сварке в зону дуги / через сопло 2 непрерывно подается защитный газ 3 (рис. 3.36). Теплотой дуги расплавляется основной металл 4 и, если сварку выполняют плавящимся электродом, расплавляется и электродная проволока. Рас­плавленный металл сварочной ванны, кри­сталлизуясь, образует шов. При сварке неплавящимся электродом электрод не расплавля­ется, а его расход вызван испарением металла или частичным оплавлением при повышенном сварочном токе.

Образование шва происходит за счет расплавления кромок основно­го металла или дополнительно вводимого присадочного металла. В каче­стве защитных газов применяют инертные (аргон и гелий) и активные (уг­лекислый газ, водород, кислород и азот) газы, а также их смеси (Аг + Не; Аг + СО₂; Аг + О₂; СО₂ + О₂ и др.). По отношению к электроду защитный газ можно подавать центрально или сбоку (рис. 3.37). Сбоку газ подают при больших скоростях сварки плавящимся электродом, когда при цен­тральной защите надежность защиты нарушается из-за обдувания газа неподвижным воздухом. Сквозняки или ветер при сварке, сдувая струю защитного газа, могут резко ухудшить качество сварного шва. В некото­рых случаях, особенно при сварке вольфрамовым электродом, для получения необходимых технологических свойств дуги, а также с целью эко­номии дефицитных и дорогих инертных газов используют защиту двумя концентрическими потоками газа.

Рис. 3.36. Дуговая сварка в защитных газах

Рис. 3.37. Подача защитных газов в зону сварки:

а - центральная одним концентрическим потоком; б - центральная двумя концентрическими потоками; в - боковая; г - в подвижную камеру (насадку);

1 - электрод; 2 - защитный газ; 3,4- наружный и внутренний потоки защитных газов; 5 - насадка; б — распределительная сетка

Для сварки тугоплавких и активных металлов, часто выполняемой вольфрамовым электродом, для улучшения защиты нагретого и расплав­ленного металлов от возможного подсоса в зону сварки воздуха исполь­зуют специальные камеры (сварка в контролируемой атмосфере). Детали помещают в специальные камеры, откачивают воздух до создания вакуу­ма (до 10^-4 мм рт. ст.) и заполняют инертным газом высокой чистоты. Сварку выполняют вручную (рис. 3.38) или автоматически с дистанцион­ным управлением.

Рис. 3.38. Камера с контролируемой атмосферой для ручной дуговой сварки вольфрамовым электродом:

1- корпус камеры; 2 - смотровое окно; 3 - рабочие рукава-перчатки сварщика, соединенные с корпусом камеры; 4 - горелка

Для сварки в контролируемой атмосфере крупногабаритных изде­лий находят применение обитаемые камеры объемом до 450 м³. Сварщик находится внутри камеры в специальном скафандре с индивидуальной системой дыхания. Инертный газ, заполняющий камеру, регулярно очи­щается и частично заменяется. Для доступа сварщика в камеру и подачи необходимых материалов имеется система шлюзов. При крупногабарит­ных изделиях используют переносные мягкие камеры, устанавливаемые на поверхности изделия. После их продувки и заполнения защитным га­зом сварку выполняют вручную или механизировано. Для этих же целей используют подвижные камеры (рис. 3.37, г), представляющие собой до­полнительную насадку на уширенное газовое сопло горелки. Сварка в этом случае обычно выполняется автоматически.

Теплофизические свойства защитных газов оказывают большое влияние на технологические свойства дуги и форму швов. Например, по сравнению с аргоном гелий имеет более высокий потенциал ионизации и большую теплопроводность при температурах плазмы. Поэтому дуга в гелии более "мягкая". При равных условиях дуга в гелии имеет более высокое напряжение, а образующийся шов имеет меньшую глубину проплавления и большую ширину. Поэтому гелий целесообразно использо­вать при сварке тонколистового металла. Кроме того, он легче воздуха и аргона, что требует для хорошей защиты зоны сварки повышенного его расхода (1,5 ... 3 раза). Углекислый газ по влиянию на форму шва зани­мает промежуточное положение.

Широкий диапазон используемых защитных газов, обладающих зна­чительно различающимися теплофизическими свойствами, обусловливает большие технологические возможности этого способа как в отношении свариваемых металлов (практически всех), так и их толщин (от 0,1 мм до десятков миллиметров). Сварку можно выполнять, используя неплавящийся (угольный, вольфрамовый) или плавящийся электрод.

По сравнению с другими способами сварка в защитных газах облада­ет рядом преимуществ: высокое качество сварных соединений на разнооб­разных металлах и сплавах различной толщины; возможность сварки в различных пространственных положениях; возможность визуального на­блюдения за образованием шва, что особенно важно при полуавтоматиче­ской сварке; отсутствие операций по засыпке и уборке флюса и удалению шлака; высокая производительность и легкость механизации и автоматиза­ции; низкая стоимость при использовании активных защитных газов.

К недостаткам способа по сравнению со сваркой под флюсом отно­сится необходимость применения защитных мер против световой и теп­ловой радиации дуги.

Техника сварки неплавящимся электродом. В настоящее время сварка угольным электродом находит ограниченное применение. В каче­стве защитного газа в этом случае используют углекислый газ. Хорошие результаты достигаются при автоматической сварке оплавлением отбор­тованных кромок при изготовлении канистр на специальных установках. Это объясняется образованием окиси углерода (СО) при взаимодействии углекислого газа с твердым углеродом. Окись углерода - эффективный защитный газ, так как он не растворяется в металле и, восстанавливая окислы, улучшает качество металла шва. Следует помнить, что окись углерода очень токсична.

При применении вольфрамового электрода в качестве защитных ис­пользуют инертные газы или их смеси и постоянный или переменный ток. Лучшие результаты при сварке большинства металлов дает применение электродов не из чистого вольфрама, а иттрированных или лантаниро-ванных. Добавка в вольфрам при изготовлении электродов 1,5 ... 2 % оксидов иттрия и лантана повышает их стойкость и допускает примене­ние повышенных на 15 % сварочных токов. Перед сваркой рабочий конец электрода обычно затачивают на конус с углом 60° на длине двух-трех диаметров. Форма заточки электрода влияет на форму и размеры шва. С уменьшением угла заточки и диаметра притупления в некоторых пре­делах глубина проплавления возрастает.

Технологические свойства дуги в значительной мере определяются родом и полярностью сварочного тока. При прямой полярности на изделии выделяется до 70 % теплоты дуги, что обеспечивает глубокое проплавление основного металла. При обратной полярности напряжение дуги выше, чем при прямой полярности. На аноде - электроде выделяется большое количе­ство энергии, что приводит к значительному его разогреву и возможному оплавлению рабочего конца. Ввиду этого допустимые значения сварочного тока понижены (табл. 3.3). Дугу постоянного тока обратной полярности с вольфрамовым электродом в практике используют ограниченно.

При использовании переменного тока полярность электрода и изде­лия меняется с частотой тока. Поэтому количество теплоты, выделяющей­ся на электроде и изделии, примерно одинаково. Электропроводность дуги различна в различные полупериоды полярности переменного тока. Она выше в те полупериоды, когда катод на электроде (прямая полярность) и дуговой разряд происходит в основном за счет термоионной эмиссии вви­ду высокой температуры плавления и относительно низкой теплопровод­ности вольфрама. В полупериоды, когда катод на изделии, электропровод­ность дуги ниже, напряжение, требуемое для возбуждения дуги, выше, поэтому ее возбуждение происходит с некоторым опозданием (рис. 3.39).

Рис. 3.39. Асимметрия дуги переменного тока при сварке

вольфрамовым электродом в среде аргона:

U_ист - напряжение источника сварочного тока;

U_д - напряжение дуги;

I_д - ток дуги

В соответствии с различным напряжением дуги в разные полупе­риоды переменного тока различна и сила сварочного тока, т.е. в свароч­ной цепи появляется постоянная составляющая тока. В данном случае мы имеем дело с выпрямляющим (вентильным) эффектом рассматриваемого типа дуги, вызванным различием теплофизических свойств электрода и изделия. Величина постоянной составляющей зависит от силы сварочно­го тока, скорости сварки, свариваемого металла и т.д. Ее наличие ухуд­шает качество сварных швов на алюминиевых сплавах и снижает стой­кость вольфрамового электрода. Для уменьшения постоянной состав­ляющей тока применяют различные способы.

Интересной разновидностью применения вольфрамового элек­трода является сварка погруженной дугой (рис. 3.40), при которой ис­пользуют электрод повышенного диаметра и повышенный свароч­ный ток. Соединение собирают встык без разделки кромок, без зазора. При увеличении подачи защитного газа через сопло до 40 ... 50 л/мин дуга обжимается газом, что повышает ее температу­ру. Как и в плазмотронах проходя­щий через дугу газ, нагреваясь, увеличивает свой объем и приобретает свойства плазмы. Давление защитного газа и дуги 2, вытесняя расплав­ленный металл из-под дуги, способствует ее углублению в основной ме­талл 3.

Рис. 3.40. Сварка в защитных газах вольфрамовым электродом

погруженной дугой

Таким образом, дуга горит в образовавшейся в металле полости. Это позволяет опустить электрод так, чтобы дуга горела ниже поверхности металла (погруженная в металл дуга). Образующаяся ванна расплавлен­ного металла при кристаллизации образует шов. Этим способом можно сваривать титан, алюминий, высоколегированные стали и другие метал­лы толщиной до 36 мм с двух сторон (чем меньше плотность свариваемо­го металла, тем больше толщина). Шов при этом имеет специфическую бочкообразную форму, определяемую тем, что дуга горит ниже верхней плоскости металла.

Сварку погруженной дугой можно осуществлять и в вертикальном положении на подъем. В этом случае расплавленный металл сварочной ванны, стекая вниз, удерживается кристаллизатором (медным охлаждае­мым водой кокилем), который и формирует принудительно шов. Сварка возможна с одной стороны с неполным проплавлением или за два прохо­да с двух сторон с неполным проплавлением в каждый проход. При свар­ке погруженной дугой применяют входные и выводные планки. Это нужно для выво­да дефектных участков шва: начального (неполный провар) и конечного (усадочная ра­ковина).

Другой разновидностью свар­ки вольфрамовым электродом яв­ляется сварка полым вольфрамо­вым электродом в вакууме (рис. 3.41). Возбуждение и поддержание дуги в вакууме 10-3 мм рт. ст. пред­ставляет определенные трудности, так как тлеющий разряд переходит на стенки камеры. Подача в до­зируемого количества газа в по­лость электрода стабилизирует катодное пятно на внутренней по­верхности электрода.

.

Рис. 3.41. Сварка полым вольфрамовым электродом в вакууме:

1 - полый катод; 2 - вакуумная камера; 3 - дозирующее устройство; 4 - баллон с инертным газом; 5 - насос; 6 - дуга; 7 - свариваемое изделие; 8 - источник тока

Перемеще­ние катода по внутренней полости вызывает разогрев электрода до яркого свечения. При силах тока свыше 50 А дуга представляет собой голубоватый разряд, цилиндрический по форме на всей длине дуги.

Газ, подаваемый в полость электрода, ионизируясь, приобретает свойства плазмы. Количество газа, подаваемое в полость электрода, должно обеспечивать давление газа в камере меньше 50 мм рт. ст. При больших давлениях катодное пятно выходит на торец электрода и хаоти­чески перемещается по нему. Давление в камере 10^-2 ... 10^-4 мм рт. ст. при расходе газа 0,01 ... 0,1 л/мин создает наилучшие условия повыше­ния концентрации дугового разряда. Применение подобного способа сварки имеет определенные металлургические преимущества, так как способствует удалению газов из расплавленного металла и уменьшает угар легирующих элементов. Этим способом можно сваривать различные металлы и сплавы толщиной до 15 мм или производить наплавку.

Для сварки тонколистового металла находит применение импульс­ная дуга. Основной металл расплавляется дугой, горящей периодически отдельными импульсами постоянного тока (рис. 3.42, а) с определенны­ми интервалами во времени. При большом перерыве в горении дуги (t_п) дуговой промежуток деионизируется, что приводит к затруднению в по­вторном возбуждении дуги. Для устранения этого недостатка постоянно поддерживается вторая, обычно маломощная дежурная дуга от самостоя­тельного источника питания. На эту дугу и накладывается основная им­пульсная дуга. Дежурная дуга, постоянно поддерживая термоэлектрон­ную эмиссию с электрода, обеспечивает стабильное возникновение ос­новной сварочной дуги.

Рис. 3.42. Изменение сварочного тока и напряжения при импульсно-дуговой сварке вольфрамовым электродом (а): _Iсв - сварочный ток; _{I деж} - ток дежурной дуги; t_п - время паузы; t_и - время сварки (t_и+ t_п = t_ц- время цикла); швы в плоскости (б) и продольном сечении (в)

Шов в этом случае состоит из отдельных перекрывающих друг дру­га точек (рис. 3.42, б, в). Величина перекрытия зависит от толщины ме­талла, силы сварочного тока и тока дежурной дуги, скорости сварки и т.д. С увеличением силы тока и длительности его импульса ширина шва и глубина проплавления увеличиваются (рис. 3.43). Размеры шва в боль­шей степени зависят от силы тока, чем от длительности его импульса. Благоприятная форма отдельных точек, близкая к кругу, уменьшает воз­можность вытекания расплавленного металла из сварочной ванны (про­жога). Поэтому сварку легко выполнять на весу без подкладок при хоро­шем качестве во всех пространственных положениях.

Рис. 3.43. Зависимость размеров шва от основных параметров импульсно-дуговой сварки

Представляет определенный интерес использование внешнего маг­нитного поля для отклонения или перемещения непрерывно горящей ду­ги. Внешнее переменное или постоянное магнитное поле, параллельное или перпендикулярное к направлению сварки, создается П-образными электромагнитами. При использовании постоянного магнитного поля дугу можно отклонить в любую сторону относительно направления свар­ки. При отклонении дуги в сторону направления сварки (магнитное поле также параллельно направлению сварки) наблюдается такой же эффект, как и при сварке наклонным электродом - углом вперед. В этом случае уменьшается глубина проплавления. При отклонении дуги в обратном направлении наблюдается увеличение глубины проплавления, как при сварке с наклоном электрода углом назад.

При переменном внешнем магнитном поле дуга колеблется с часто­той внешнего магнитного поля. В результате изменяются условия ввода теплоты в изделие и, в частности, ее распределение по поверхности. При колебании дуги поперек направления сварки увеличивается ширина шва и уменьшается глубина проплавления. Это позволяет сваривать тонколи­стовой металл. Удобно использовать этот способ для сварки разнородных металлов (например, меди и стали и др.) небольшой толщины при отбортовке кромок.

Колебания, сообщаемые расплавленному металлу сварочной ванны, изменяют характер его кристаллизации и способствуют измельчению зерна. В результате улучшаются свойства наплавленного металла. По­этому этот способ используют при сварке металлов, характеризующихся крупнозернистым строением металла шва, таких как алюминий, медь, титан и их сплавы. Имеется положительный опыт использования способа и при сварке высокопрочных сталей и сплавов.

Сварка вольфрамовым электродом обычно целесообразна для со­единения металла толщиной 0,1 ... 6 мм. Однако ее можно применять и для больших толщин. Сварку выполняют без присадки, когда шов фор­мируется за счет расплавления кромок, и с дополнительным присадоч­ным металлом, предварительно уложенным в разделку или подаваемым в зону дуги в виде присадочной проволоки. Угловые и стыковые швы во всех пространственных положениях выполняют вручную, полуавтомати­чески и автоматически.

Для получения качественной сварки, особенно тонколистовых кон­струкций, следует обеспечивать точную подготовку и сборку кромок прихватками вручную вольфрамовым электродом или в специальных сборочно-сварочных приспособлениях.

Загрязнение рабочего конца электрода понижает его стойкость (об­разуется сплав вольфрама с более низкой температурой плавления) и ухудшает качество шва. Поэтому дугу возбуждают без прикосновения к основному металлу или присадочной проволоке, осциллятором или за­мыкая дуговой промежуток угольным электродом. При правильном вы­боре силы сварочного тока рабочий конец электрода расходуется незна­чительно и долго сохраняет форму заточки.

Качество шва в большой степени определяется надежностью оттес­нения от зоны сварки воздуха. Необходимый расход защитного газа ус­танавливают в зависимости от состава и толщины свариваемого металла, типа сварного соединения и скорости сварки. Соединения на рис. 3.44, а и б для достаточной защиты требуют нормального расхода газов. Типы соединений на рис. 3.44в, 3.44г, требуют повышенного расхода защитного газа, поэтому при сварке этих соединений рекомендуется применять экра­ны, устанавливаемые сбоку и параллельно шву. Поток защитного газа при сварке должен надежно охватывать всю область сварочной ванны, разогре­тую часть присадочного прутка и электрод. При повышенных скоростях сварки поток защитного газа может оттесняться воздухом. В этих случаях следует увеличивать расход защитного газа.

Рис. 3.44. Расположение границы защитной струи газа при сварке соединений различных типов

При сварке многопроходных швов с V- или Х-образной разделкой кромок первый проход часто выполняют вручную или механизировано без присадочного металла на весу. Разделку заполняют при последующих проходах с присадочным металлом. Для формирования корня шва можно использовать медные или стальные съемные подкладки, флюсовую по­душку.

Рис. 3.45. Подкладки для защиты от воздуха обратной стороны шва при сварке:

а - односторонней; б - двусторонней; 1 - медная подкладка;

2 - канал для подачи защитного газа; 3 - свариваемый металл;

4 - зажимное приспособление

В некоторых случаях возможно применение и остающихся подкладок. При сварке активных металлов необходимо не только получить хороший провар в корне шва, но и обеспечить защиту от воздуха с об­ратной стороны расплавленного и нагретого металлов. Это достигается использованием медных или других подкладок с канавками, в которые подается защитный инертный газ (рис. 3.45). Эта же цель в некоторых случаях достигается при использовании флюсовых подушек.

При сварке труб или закрытых сосудов газ пропускают внутрь сосу­да. Инертные газы, увеличивая поверхностное натяжение расплавленного металла, улучшают формирование корня шва. Поэтому их поддув ис­пользуют при сварке сталей на весу. При сварке на весу, особенно без присадочного металла, следует тщательно поддерживать требуемый за­зор между кромками.

При соединении встык металла толщиной до 10 мм ручную сварку ведут справа налево (левый способ) (рис. 3.46). При сварке металла меньшей толщины угол между горелкой и изделием устанавливают рав­ным 60°. При сварке изделий больших толщин применяют правый спо­соб; угол между горелкой и изделием, так же как и при сварке угловых соединений, устанавливают равным 90°.

Рис. 3.46. Расположение горелки и присадочного прутка при ручной аргонодуговой сварке:

1 - электрод; 2 - присадочный пруток; 3 - защитный газ; 4 - сопло

Присадочный пруток при ручной сварке тонколистового материала вводят не в столб дуги, а несколько сбоку возвратно-поступательными движениями; при сварке металла большей толщины - поступательно-поперечными перемещениями. При сварке многослойных швов отдель­ные валики рекомендуется выполнять не на всю ширину разделки (многопроходными).

При автоматической и полуавтоматической сварке электрод распо­лагают перпендикулярно к поверхности изделия. Угол между ним и при­садочной проволокой (обычно диаметром 2 ... 4 мм) должен прибли­жаться к 90°. В большинстве случаев направление сварки выбирают та­ким, чтобы присадочный пруток находился впереди дуги (подавался в головную часть сварочной ванны).

Однако при сварке по криволинейному контуру такая схема подачи присадочной проволоки неудобна из-за сложности образования шва на разворотах. В этом случае применяется вертикальная подача присадоч­ной проволоки в сварочную ванну. При этом криволинейные участки шва сваривают без разворота сварочной горелки. Однако при этом уменьша­ется глубина проплавления и шов несимметричен, так как присадочная проволока на различных участках криволинейного контура вводится в различные части сварочной ванны (головную, боковую, хвостовую).

При автоматической и полуавтоматической сварке вертикальных швов на спуск, если сварочная ванна имеет значительные размеры, воз­можно затекание расплавленного металла под вольфрамовый электрод, что резко уменьшает глубину проплавления и может привести к корот­кому замыканию. Вылет конца электрода из сопла не должен превышать 3 ... 5 мм, а при сварке угловых швов и стыковых с глубокой разделкой -5 ... 7 мм. Длина дуги должна поддерживаться в пределах 1,5 ... 3 мм. Для предупреждения непровара в начале и конце шва рекомендуется применять выводные планки.

В настоящее время при сварке толстолистового металла находит применение щелевая разделка кромок. За счет сокращения количества наплавляемого металла значительно повышается производительность процесса сварки. Однако при этом сложно проваривать кромки шва, где могут образовываться несплавления. В этом случае может использовать­ся вольфрамовый электрод с отогнутым концом и поворотом его в зазоре.

Другая схема (рис. 3.47) предусматривает использование 2 электро­дов.

Рис. 3.47. Схема сварки сканирующим вольфрамовым электродом

по щелевому зазору: 1 - присадочная проволока; 2 - электроды

Обрывать дугу следует постепенным ее удлинением, а при автома­тической сварке - уменьшением силы сварочного тока. Для предупреж­дения окисления вольфрама и защиты расплавленного металла в кратере после обрыва дуги защитный газ выключают через 5 ... 10 с. Включают защитный газ за 15 ... 20с до возбуждения дуги для продувки шлангов от воздуха.

В зависимости от сва­риваемого металла и его толщины в качестве защитных газов используют инертные, активные газы или их смеси. В силу физических особенностей стабильность дуги и ее технологические свойства выше при использова­нии постоянного тока обратной полярности. При использовании посто­янного тока прямой полярности количество расплавляемого электродно­го металла увеличивается на 25 ... 30 %, но резко снижается стабиль­ность дуги и повышаются потери металла на разбрызгивание. Примене­ние переменного тока невозможно из-за нестабильного горения дуги.

При сварке плавящимся электродом шов образуется за счет про­плавления основного металла и расплавления дополнительного металла -электродной проволоки. Поэтому форма и размеры шва помимо прочего (скорости сварки, пространственного положения электрода и изделия и др.) зависят также от характера расплавления и переноса электродного металла в сварочную ванну. Характер переноса электродного металла определяется в основном материалом электрода, составом защитного газа, плотностью сварочного тока и рядом других факторов.

При традиционном способе сварки можно выделить три основные формы расплавления электрода и переноса электродного металла в свароч­ную ванну. Процесс сварки с периодическими короткими замыканиями характерен для сварки электродными проволоками диаметром 0,5 ... 1,6 мм при короткой дуге с напряжением 15 ... 22 В. После очередного коротко­го замыкания (1 и 2 на рис. 3.48, а) силой поверхностного натяжения рас­плавленный металл на торце электрода стягивается в каплю. В результате длина и напряжение дуги становятся максимальными.

Рис. 3.48. Основные формы расплавления и переноса электродного металла: а - короткими замыканиями; б - капельный; в – струйный

Во все стадии процесса скорость подачи электродной проволоки по­стоянна, а скорость ее плавления изменяется и в периоды 3 и 4 меньше скорости подачи. Поэтому торец электрода с каплей приближается к сва­рочной ванне (длина дуги и ее напряжение уменьшаются) до короткого замыкания (5). При коротком замыкании резко возрастает сварочный ток и как результат этого увеличивается сжимающее действие электромаг­нитных сил, совместное действие которых разрывает перемычку жидкого металла между электродом и изделием. Во время короткого замыкания капля расплавленного электродного металла переходит в сварочную ван­ну. Далее процесс повторяется.

Частота периодических замыканий дугового промежутка может из­меняться в пределах 90 ... 450 в секунду. Для каждого диаметра элек­тродной проволоки в зависимости от материала, защитного газа и т.д. существует диапазон сварочных токов, в котором возможен процесс сварки с короткими замыканиями. При оптимальных параметрах процес­са сварка возможна в различных пространственных положениях, а потери электродного металла на разбрызгивание не превышают 7 %.

Рис. 3.49. Влияние силы тока и диаметра проволоки на потери металла при сварке в среде С0₂, полярность обратная

Увеличение плотности сварочного тока и длины (напряжения) дуги ведет к изменению характера расплавления и переноса электродного ме­талла, перехода от сварки короткой дугой с короткими замыканиями к процессу с редкими короткими замыканиями или без них. В сварочную ванну электродный металл переносится нерегулярно, отдельными круп­ными каплями различного размера (рис. 3.48, б), хорошо заметными не­вооруженным глазом. При этом ухудшаются технологические свойства дуги, затрудняется сварка в потолочном положении, а потери электрод­ного металла на угар и разбрызгивание возрастают до 15 %.

Для улучшения технологических свойств дуги применяют периоди­ческое изменение ее мгновенной мощности - импульсно-дуговая сварка. Теплота, выделяемая основной дугой, недостаточна для плавления электродной проволоки со скоростью, равной скорости ее подачи. Вследствие этого длина дугового промежутка уменьшается. Под дейст­вием импульса тока происходит ускоренное расплавление электрода, обеспечивающее формирование капли на его конце. Резкое увеличение электродинамических сил сужает шейку капли и сбрасывает ее в направ­лении сварочной ванны в любом пространственном положении.

Можно использовать одиночные импульсы или груп­пу импульсов с одинаковыми или различными параметрами. В последнем случае первый или первые импульсы ускоряют расплавление электрода, а последующие сбрасывают каплю электродного металла в сварочную ванну. Устойчивость процесса зависит от соотношения основных пара­метров (величины и длительности импульсов и пауз). Соответствующим подбором тока основной дуги и импульса можно повысить скорость рас­плавления электродной проволоки, изменить форму и размеры шва, а также уменьшить нижний предел сварочного тока, обеспечивающий ус­тойчивое горение дуги.

При достаточно высоких плотностях постоянного по величине (без импульсов или с импульсами) сварочного тока обратной полярности и при горении дуги в инертных газах может наблюдаться очень мелкокапельный перенос электродного металла. Название "струйный" он получил потому, что при его наблюдении невооруженным глазом создается впечатление, что расплавленный металл стекает в сварочную ванну с торца электрода непре­рывной струей (см. рис. 3.48, в). Изменение характера переноса электродно­го металла с капельного на струйный происходит при увеличении свароч­ного тока до "критического" для данного диаметра электрода.

Значение критического тока уменьшается при активировании элек­трода (нанесении на его поверхность тем или иным способом некоторых легкоионизирующих веществ), увеличении вылета электрода. Изменение состава защитного газа также влияет на значение критического тока. На­пример, добавка в аргон до 5 % кислорода снижает значение критическо­го тока. При сварке в углекислом газе без применения специальных мер получить струйный перенос электродного металла невозможно. Он не получен и при использовании тока прямой полярности.

При переходе к струйному переносу поток газов и металла от элек­трода в сторону сварочной ванны резко интенсифицируется благодаря сжимающему действию электромагнитных сил. В результате под дугой уменьшается прослойка жидкого металла, в сварочной ванне появляется местное углубление. Повышается теплопередача к основному металлу, и шов приобретает специфическую форму с повышенной глубиной проплавления по его оси. При струйном переносе дуга очень стабильна - колебаний сварочного тока и напряжений не наблюдается. Сварка воз­можна во всех пространственных положениях.

С целью управления характером переноса электродного металла предпринимаются попытки воздействовать на него импульсной подачей электродной проволоки. Это нестационарный процесс. Он сопровождает­ся соответствующим изменением сварочного тока и напряжения дуги. Импульсная подача позволяет расширить диапазон значений рабочих токов, в том числе при сварке с короткими замыканиями. Частота корот­ких замыканий может быть увеличена в 3 ... 5 раз по сравнению с непре­рывной подачей проволоки. Однако промышленное применение этого способа затруднено из-за отсутствия надежных механизмов импульсной подачи проволоки.

Более перспективным является способ управляемого переноса рас­плавленного металла с использованием быстродействующего инверторного сварочного источника. При традиционном способе сварки перенос электродного металла осуществляется сериями коротких замыканий, имеющих хаотичный характер. Процесс отделения образующейся капли происходит при высоком уровне сварочного тока. Это обусловливает нестабильность процесса и повышенное разбрызгивание. При управляе­мом процессе переноса по изменению напряжения дуги электронный микропроцессорный модуль управляет быстродействующим инверторным источником сварочного тока. В течение всего цикла переноса капли сила сварочного тока жестко зависит от фазы ее формирования и перехо­да в сварочную ванну. В момент контакта капли расплавленного металла, находящейся на торце электрода, с поверхностью сварочной ванны (напряжение дуги близко к нулю) сварочный ток уменьшается до минимума (до 10 А). Поэтому в перемычке капли не возникает больших электро­магнитных сжимающих сил (меньше разбрызгивание) и она просто пере­ливается в сварочную ванну. Процесс сварки проходит спокойно. Однако его использование сдерживается высокой стоимостью оборудования.

Изменять технологические характеристики дуги можно, используя центральную подачу защитного газа с высокой скоростью. Высокие ско­рости истечения газа при обычных расходах достигаются применением сопел с уменьшенным выходным отверстием. Обдувание дуги газом спо­собствует уменьшению ее поверхности, т.е. сжатию. В результате ввод теплоты дуги в изделие становится более концентрированным. Кинети­ческим давлением потока газа расплавленный металл оттесняется из-под дуги, и дуга углубляется в изделие. В результате глубина проплавления увеличивается в 1,5 ... 2 раза. Однако при этом повышается и возмож­ность образования в швах дефектов.

В отечественной и зарубежной практике находит применение спо­соб сварки по узкому, или щелевому зазору. При этом способе изделия толщиной до 200 мм без скоса кромок собирают с зазором между ними 6 ... 12 мм. Сварку осуществляют на автоматах (рис. 3.50). Однако как и при сварке вольфрамовым электродом в этом случае дело также осложняется возможными несплавлениями швов около кромки разделки.

Для улучшения провара предпринимаются попытки использования отогнуто­го электрода. При сварке сталей плавящимся электродом для защиты лучше использовать смесь из 75 ... 80 % аргона и 25 ... 20 % углекислого газа. Для сварки алюминия и его сплавов применяют смесь аргона и ге­лия. Разделку заполняют путем наложения одинаковых по сечению вали­ков. Метод характеризуется уменьшенной протяженностью зоны терми­ческого влияния и равномерной мелкокристаллической структурой швов. Возможна сварка не только в нижнем, но и в других пространственных положениях.

Рис. 3.50. Схема импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом в защитном газе при узкощелевой разделке кромок:

1 - токопроводящий мундштук; 2 - электродная проволока; 3 - сопло; 4 и 5 - свариваемые детали; б - остающаяся подкладка из основного материала

Экономичность способа определяется уменьшением числа проходов в шве за счет отсутствия разделки кромок. Повышение производительно­сти достигается также повышением скорости расплавления электродной проволоки с увеличенным вылетом. Нагрев электрода в вылете проте­кающим по нему сварочным током обеспечивает повышение коэффици­ента расплавления. Однако при этом уменьшается глубина проплавления, поэтому способ целесообразно применять для сварки швов, требующих большого количества наплавленного металла.

При сварке плавящимся электродом в защитных газах зависимости формы и размеров шва от основных параметров режима такие же, как и при сварке под флюсом (см. рис. 3.29). Для сварки используют электрод­ные проволоки малого диаметра (до 3 мм). Поэтому швы имеют узкую форму провара и в них может наблюдаться повышенная зональная лик­вация. Применяя поперечные колебания электрода, изменяют форму шва и условия кристаллизации металла сварочной ванны и уменьшают веро­ятность зональной ликвации. Имеется опыт применения для сварки в уг­лекислом газе электродных проволок диаметром 3 ... 5 мм. Сварочный ток в этом случае достигает 2000 А, что значительно повышает произво­дительность сварки. Однако при подобных форсированных режимах на­блюдается ухудшенное формирование стыковых швов и образование в них подрезов. Формирование и качество угловых швов вполне удовле­творительны.

Ввиду высокой проплавляющей способности дуги повышаются тре­бования к качеству сборки кромок под сварку. Качественный провар и формирование корня шва обеспечивают теми же приемами, что и при ручной сварке или сварке под флюсом (подкладки, флюсовые и газовые подушки и т.д.). С уменьшением плотности тока стабильность дуги по­нижается (табл. 3.4). Величина вылета электрода также влияет на ста­бильность процесса и размеры шва. Ниже приведен оптимальный вылет плавящегося электрода при сварке в защитных газах:

Диаметр электродной

проволоки, мм................... 0,5 0,8 1,0 1,6 2,0

Вылет электрода, мм........... 5 ... 7 6 ... 8 8 ... 10 10 ... 12 12 ... 14

Таблица 3.4.

Значения минимального тока (А), при котором обеспечивается стабильное горение дуги (электрод плавящийся из низколегированной стали)

Расстояние от сопла горелки до изделия обычно выдерживают в пределах 8 ... 15 мм. Токоподводящий наконечник должен находиться на уровне краев сопла или утапливаться до 3 мм. При сварке угловых и сты­ковых швов с глубокой разделкой допускается выступание токоподводящего наконечника из сопла на 5 ... 10 мм. Полуавтоматическую сварку в нижнем положении можно выполнять правым или левым методом, узким валиком или с поперечными колебаниями.

При сварке тонколистового металла электрод отклоняют от вертика­ли на 20 ... 30° в сторону направления сварки. При сварке угловых швов в соединениях с вертикальной стенкой держатель дополнительно откло­няют от вертикальной стенки на угол 30 ... 45°. Вертикальные швы на тонколистовом металле обычно выполняют на спуск (электрод под углом назад для лучшего удержания расплавленного металла от стекания). Сварку на подъем применяют при необходимости обеспечить глубокий провар кромок. При сварке горизонтальных швов электрод располагают на нижней части кромок и перемещают с поперечными колебаниями. Потолочные швы выполняют вертикальным электродом или с наклоном углом назад с поперечными колебаниями.

Сварная точка при сварке электрозаклепками образуется за счет теплоты неподвижной дуги, обеспечивающей сквозное проплавление верхнего листа и сквозное или частичное проплавление нижнего. В зону дуги и сварочной ванны подают защитные газы или их смеси. В отличие от контактной дуговая сварка возможна при односто­роннем подходе к месту соединения, что не ограничивает размеры изде­лия. Сварка электрозаклепок возможна вольфрамовым электродом на углеродистых, коррозионно-стойких сталях и титановых сплавах. Из-за недостаточной очистки поверхности алюминиевых сплавов катодным распылением их сварка этим способом затруднена.

Сварку можно выполнять в любом пространственном положении. Для получения хорошего провара и формирования головки заклепки со­единение следует собирать с минимальным зазором между листами. Ка­чество соединений и их механические свойства зависят главным образом от силы сварочного тока, времени горения дуги и ее длины. Для регули­рования времени горения дуги служат реле. При использовании в качест­ве защитного газа гелия диаметр заклепки получается больше, а глубина проплавления меньше, чем при использовании аргона.

Для сварки вольфрамовым электродом необходимы специальной конструкции сварочные пис­толеты, с помощью которых поджимают верхний лист к нижнему, закре­пляют электрод, подводят сварочный ток и защитный газ. Хорошее каче­ство заклепок достигается при толщине верхнего листа до 2 мм. Во избе­жание загрязнения электрода дугу возбуждают с помощью осцилля­тора, который автоматически от­ключается.

Рис. 3.51. Типы газовых насадок для сварки электрозаклепок вольфрамовым электродом: а и б- нахлестанные соединения; в и г - угловые соединения

Сварку можно выполнять с предваритель­ной пробивкой отверстия в верхнем листе или без него. Благодаря боль­шей глубине проплавления при сварке в углекислом газе, чем под флю­сом, без пробивки отверстия можно сваривать соединения с толщиной верхнего листа до 8 мм. Сварку выполняют при несколько повышенном напряжении дуги на обычных полуавтоматах, снабженных специальными насадками для опирания держателя на поверхность изделия. Для сварки используют постоянный ток обратной полярности. Возможна также свар­ка алюминия и его сплавов.

Сварка стыков труб в поворотном положении вручную или механизированная не представляет значительных трудностей. Однако швы выполняются только с одной наружной сторо­ны, что препятствует провару корня шва и формированию обратного ва­лика на весу без применения специальных приспособлений.

Применение при автоматической сварке поперечных колебаний электрода значительно облегчает провар корня шва и формирование швов в последующих проходах. Амплитуда и частота поперечных коле­баний электрода зависят от ширины разделки и параметров режима. Сборку труб под сварку осуществляют в специальных центраторах или на прихватках. При сварке вольфрамовым электродом прихватки выпол­няют длиной до 15 мм обычно без присадочной проволоки за счет оплав­ления кромок. При сварке прихватки следует полностью переваривать. Для предупреждения вытекания расплавленного металла из сварочной ванны электрод смещают с зенита навстречу вращению труб. Величина смещения зависит от диаметра труб и режима сварки.

Сварку неповоротных стыков труб осуществляют в различных про­странственных положениях. Ручную сварку вольфрамовым электродом выполняют без разделки или с V-образной разделкой кромок, используя присадочную проволоку диаметром 1,2 ... 3 мм. Трубы с толщиной стенки до 1,5 мм сваривают в один проход, при большей толщине - в несколько проходов. Сварку труб диаметром 108 мм и выше следует выполнять враз­брос. При толщине стенки более 8 мм возможно применение комбиниро­ванного способа - первый проход вручную вольфрамовым электродом, а остальные полуавтоматически или автоматически плавящимся электродом.

Автоматическую сварку вольфрамовым электродом выполняют раз­личными способами. Трубы диаметром 8 ... 26 мм с толщиной стенки 1 ... 2 мм можно сваривать без разделки кромок и без присадочной проволоки. Однако в процессе сварки наблюдается постепенное увеличение ширины шва и глубины проплавления ввиду разогрева трубы. Поэтому необходимо изменять в процессе сварки ее скорость — использовать уста­новки с программированием скорости сварки. Однако и в этом случае шов практически не имеет выпуклости.

При сварке методом "автоопрессовки" получение выпуклости шва достигается за счет пластической деформации нагретого металла в направ­лении, перпендикулярном оси трубы, при многократном нагреве металла в месте стыка. Этим способом можно сваривать трубы из металла с большим коэффициентом линейного расширения. Сварку первого слоя рекоменду­ется выполнять короткой дугой длиной до 1,2 мм на максимально возмож­ной скорости для получения узких швов с неполным проваром. Остальные три - пять проходов выполняют для получения выпуклости шва.

Этим способом сваривают тру­бы диаметром 20 ... 57 мм с толщи­ной стенки 2,0 ... 3,5 мм. Трубы диа­метром 8 ... 26 мм с толщиной стенки 1,0 ... 2,5 мм можно сваривать с под­готовкой кромок с присадочным вы­ступом (рис. 3.52, а), создаваемым путем раскатки торца трубы. Выпук­лость шва создается благодаря рас­плавлению металла присадочного вы­ступа. Сварку обычно выполняют за один проход. Трубы большого диа­метра и с большей толщиной стенки сваривают, используя расплавляющееся подкладное кольцо (рис. 3.52, б), служащее для хорошего формирования обратного валика. Первый проход выполняют без присадочной проволоки. При этом следят за полным рас­плавлением подкладного кольца и прилегающей части кромок. После­дующие проходы выполняют с присадочной проволокой или плавящимся электродом.

При всех этих способах для улучшения формирования обратного валика используют поддув защитного газа с обратной стороны или за­полнение им части трубы, ограниченной заглушками различной конст­рукции. Более ограниченное применение в практике находит сварка не­поворотных стыков труб плавящимся электродом. Это вызвано трудностью получения хорошего провара корня шва и формирования обратного валика. Обычно сварку ведут с поперечными колебаниями электрода или без коле­баний и без скоса кромок по щелевому зазору определенного размера.

Рис. 3.52. Подготовка стыков труб для сварки вольфрамовым электродом в среде защитных газов

При сварке в защитных газах надежность защиты может нарушаться из-за сквозняков, забрызгивания газовых сопел и т.п. В этих условиях применение порошко­вых проволок, сочетающих в себе положительные свойства покрытых стальных электродов (защита, легирование и раскисление расплавленного металла), и механизированной сварки проволоками сплошного сечения (высокая производительность) представляет большие производственные преимущества, особенно в монтажных условиях. Этому способствует и отсутствие газовой аппаратуры (баллонов, шлангов, газовых редукторов), флюса и флюсовой аппаратуры, усложняющих процесс сварки или повы­шающих его трудоемкость (засыпка и уборка флюса и др.).

Возможность наблюдения при полуавтоматической сварке за на­правлением электрода в разделку, особенно при сварке с его поперечны­ми колебаниями, а также за образованием шва - основные преимущества сварки порошковыми проволоками. Изменение состава наполнителя сер­дечника порошковой проволоки позволяет воздействовать на химический состав шва и технологические характеристики дуги.

Порошковая проволока выпускается двух ти­пов: для сварки в углекислом газе и самозащитная, т.е. не нуждающаяся в дополнительной защите. Конструкция порошковой проволоки определяет некоторые особенности ее расплавления дугой. Сердечник проволоки на 50 ... 70 % состоит из неметаллических материалов и поэтому его элек­тросопротивление велико — в сотни раз больше, чем металлической обо­лочки. Поэтому практически весь сварочный ток проходит через метал­лическую оболочку, расплавляя ее. Плав­ление же сердечника, расположенного внутри металлической оболочки, происхо­дит в основном за счет теплоизлучения дуги и теплопередачи от расплавляющегося ме­талла оболочки. Ввиду этого сердечник может выступать из оболочки (рис. 3.53), касаться ванны жидкого металла или пе­реходить в нее частично в нерасплавлен­ном состоянии. Это увеличивает засорение металла шва неметаллическими включе­ниями.

Рис. 3.53. Плавление металлической оболочки и сердечника порошковой проволоки

Обычно порошковые проволоки используют для сварки шланговыми полуавтоматами. Ввиду возможности наблюдения за образованием шва техника сварки стыковых и угловых швов в различных соединениях практически не отличается от техники их сварки в защит­ных газах плавящимся электродом. Однако образование на поверхности сварочной ванны шлака, затекающего при некоторых условиях в зазор между кромками в передней части сварочной ванны, затрудняет провар корня шва. При многослойной сварке поверхность предыдущих слоев следует тщательно зачищать от шлака.

Сварка порошковыми проволоками имеет свои недостатки. Малая жесткость трубчатой конструкции порошковой проволоки требует при­менения подающих механизмов с ограниченной силой сжатия проволоки в подающих роликах. Выпуск проволоки в основном диаметром 2,6 мм и более, требуя применения для устойчивого горения дуги повышенных сварочных токов, позволяет использовать их для сварки только в нижнем и редко в вертикальном положении. Это объясняется тем, что образую­щаяся сварочная ванна повышенного объема, покрытая жидкотекучим шлаком, не удерживается в вертикальном и потолочном положениях си­лой поверхностного натяжения и давлением дуги.

Наличие на поверхности сварочной ванны шлака, замедляя кристал­лизацию расплавленного металла, также ухудшает условия образования шва в пространственных положениях, отличных от нижнего. Существен­ный недостаток порошковых проволок, сдерживающий их широкое про­мышленное применение, - повышенная вероятность образования в швах пор, вызываемая наличием пустот в проволоке. Кроме того, нерасплавившиеся компоненты сердечника, переходя в сварочную ванну, способ­ствуют появлению газообразных продуктов. Диссоциация мрамора, окисление и восстановление углерода при нагреве и плавлении ферро­марганца в сочетании с мрамором и другие процессы также могут при­вести к образованию в металле сварочной ванны газовой фазы. В резуль­тате этого в швах появляются внутренние и поверхностные поры.

Порошковую проволоку используют и при сварке в углекислом газе. Вероятность образования в швах пористости в этом случае снижается. В зависимости от состава наполнителя для сварки используют постоян­ный ток прямой или обратной полярности.

Для ручной дуговой сварки неплавящимся электродом в защитных газах разработаны и серийно выпускаются сварочные горелки. Конструкция горелки типа ЭЗР приведена на рис. 4.3. Наружная цанга держателя электрода поворотом колпачка 1 втягивается и фиксирует сопло 5. Одновременно наружная цанга сжимает внутрен­нюю цангу, которая закрепляет вольфрамовый электрод концентрично относительно сопла. На пластмассовой рукоятке расположен вентиль регулировки подачи газа 2.

Имеются горелки с водяным и воздушным охлаждением для работы на постоянном и переменном токе.

Рис. 4.3. Горелка для сварки неплавящимся электродом ЭЗР:

1 - колпачок; 2 - газовый вентиль; 3 - корпус; 4 - газо- и токоподводящие коммуникации; 5 - сопло

Все регуляторы установок для сварки в среде защитных газов по сложности систем регулирования делятся на три основные группы: саморегулирование, регулирование одного параметра и регулирование двух параметров.

В основу принципа саморегулирования положена постоянная ско­рость подачи электродной проволоки вне зависимости от напряжения, тока сзарки или длины дуги. Устойчивость процесса сварки обеспечива­ется изменением скорости плавления электродной проволоки при слу­чайных колебаниях тока дуги, которые происходят при изменении ее длины. Каждой фиксированной скорости подачи электродной проволоки соответствует свой режим горения дуги, при котором скорость подачи равна скорости плавления металла. При небольшом изменении длины дуги меняются режим плавления электрода и упомянутые две скорости. В результате длина дугового промежутка начнет восстанавливаться.

Экспериментальные и расчетные данные и длительный производствен­ный опыт эксплуатации сварочных аппаратов с постоянной скоростью подачи электродной проволоки, ис­пользующих саморегулирование ду­ги, показали, что существуют пре­дельные значения тока, ниже которых процессы установления заданного режима сварки за счет саморегулиро­вания дуги при его случайных изме­нениях недопустимо затягиваются (кривая А на рис. 4.4), и предельные значения токов, ниже которых устой­чивость горения дуги становится не­достаточной для получения качествен­ных сварных соединений (кривая Б).

Рис. 4.4. Кривые зависимости силы тока дуги от диаметра проволоки

Значения тока, лежащие выше кривой А, обеспечивают хорошие ре­зультаты при сварке аппаратами с постоянной скоростью подачи элек­тродной проволоки. Для значений токов, находящихся ниже кривой Б, устойчивый процесс сварки под флюсом на переменном токе вообще не­возможен. Заштрихованное между кривыми А и Б пространство соответ­ствует тем значениям токов, при которых нельзя получить устойчивый процесс сварки при постоянной скорости подачи электродной проволоки.

Аппараты с постоянной скоростью подачи проволоки отличаются простотой и надежностью. Настройка скорости подачи производится или ступенчато (сменные шестерни или ролики, коробка скоростей), или плавно (механические вариаторы, двигатели постоянного тока).

Установку, в которой автоматизирован только режим горения дуги, принято называть полуавтоматом для дуговой сварки, а установку в ко­торой автоматизировано еще и перемещение головки вдоль стыка - сва­рочным автоматом.

Полуавтоматы для дуговой сварки имеют высокие эксплуатацион­ные свойства за счет применения тонкой сварочной проволоки (диамет­ром до 2,5 мм) при высоких, до 200 А/мм², плотностях тока. Процесс са­морегулирования режима горения дуги происходит достаточно интен­сивно и позволяет компенсировать все колебания длины дугового про­межутка, возникающие при ручном ведении сварочной головки вдоль стыка. В этих условиях скорость подачи электрода устанавливается в соответствии с необходимым режимом сварки и остается неизменной в течение всего времени выполнения шва.

В состав наиболее распространенных - шланговых - полуавтоматов входят (рис. 4.5): горелка 1 или комплект горелок со шлангом 2; меха­низм подачи электродной проволоки 3; кассета, катушка или другие уст­ройства 4, являющиеся емкостями для электродной проволоки; шкаф или блок управления 5 (если он конструктивно не объединен с источником питания); источник питания б; провода для сварочной цепи 7 и цепей управления 8; редуктор и аппаратура для регулирования и измерения расхода газа 9; шланг для газа 10 (в полуавтоматах для сварки в защит­ных газах); подогреватель газа (в полуавтоматах для сварки в углекислом газе); специальный инструмент, запасные и быстроизнашивающиеся со­ставные части полуавтомата, а также эксплуатационная документация.

Полуавтоматы для сварки без внешней защиты не имеют газовой аппаратуры.

Основные параметры полуавтоматов для дуговой сварки плавящим­ся электродом должны соответствовать ГОСТ 18130-79 (в ред. 1989 г.).

Для того чтобы полуавтоматическая сварка могла успешно соперни­чать с прогрессивными методами ручной сварки, она должна сочетать преимущества автоматической сварки с маневренностью, универсально­стью и гибкостью ручной.

Рис. 4.5. Шланговый полуавтомат для сварки в защитных газах

Высокие эксплуатационные свойства современных сварочных полу­автоматов достигаются за счет применения тонкой электродной проволоки, проталкиваемой к электрической дуге по гибкому направляющему шлангу, который позволяет разместить относительно тяжелый механизм для пода­чи проволоки на значительном расстоянии от зоны сварки (рис. 4.6).

Сварочный полуавтомат (рис. 4.6) содержит кассету с проволокой /, подающее устройство 2, гибкий направляющий шланг 3 и ручной держа­тель или горелку 4. Электродная проволока 5 сматывается с кассеты и проталкивается ведущим 6 и прижимным 7 роликами через канал и го­релку в дугу. В канале проволока находится в сжатом состоянии; усилие сжатия изменяется от максимального при входе в канал до нуля в нако­нечнике 8 горелки.

Для мягких проволок или проволок из металла с высоким коэффи­циентом трения, а также для проволок малого диаметра (менее 0,8 мм) полуавтоматы толкающего типа неприменимы. В этом случае применя­ются полуавтоматы тянущего типа, т.е. с механизмом подачи, располо­женным в рукоятке горелки (рис. 4.7).

Сварку со шлангами большой длины можно осуществлять путем применения так называемых систем "тяни-толкающего" типа (рис. 4.8). Они содержат механизм подачи 1, проталкивающий проволоку через ка­нал 3, и тянущий ее механизм 2. При такой схеме подачи в канале устра­няется волнообразное расположение проволоки, снижается число точек трения между проволокой и каналом.

Рис. 4.6. Шланговый полуавтомат толкающего типа

Рис.4.7. Шланговый полуавтомат тянущего типа:

тянущие ролики; 2 - механизм подачи; 3 - кассета с проволокой; 4 - гибкий шланг

Рис. 4.8. Шланговый полуавтомат "тяни-толкающего" типа

Размещение тянущего механизма в ручной горелке излишне ее утя­желяет. Поэтому такие устройства применяют в исключительных случаях.

В настоящее время при производстве электросварочного оборудова­ния все шире используют принципы унификации и агрегатирования, по­зволяющие из малого числа составных элементов получать аппараты различного назначения. Этот метод дает большой экономический эффект на всех стадиях: от проектирования аппаратуры до эксплуатации и ремонта.

Показательна в этом отношении серия унифицированных полуавто­матов для сварки в защитных газах. Основное преимущество полуавто­матической сварки - большая гибкость и универсальность при сварке самых различных конструкций - реализуется только при условии воз­можного изменения компоновочной схемы аппарата.

Переносной полуавтомат (рис. 4.9, а) отличается малыми габарит­ными размерами (362 х 234 х 153 мм). В передвижном варианте полуав­томата (рис. 4.9, б) запас проволоки может быть увеличен до 20 кг, а для работы с тяжелой бухтой проволоки массой 80 ... 100 кг механизм пода­чи укрепляют на специальной тележке (рис. 4.9, в). При стационарной работе полуавтомата механизм подачи устанавливают на поворотной консольной балке, обеспечивая при повороте максимальный радиус дей­ствия во всех направлениях (рис. 4.9, г).

Наибольшее расстояние между механизмом подачи и источником питания или шкафом управления 15 м.

Электродвигательный привод - единый для всех типов механизмов подачи. Он включает в себя специальный электродвигатель постоянного тока, цилиндрический редуктор и устройство подачи проволоки с веду­щими роликами. Механизм подачи снабжают тормозным устройством, на котором закреплены различные унифицированные кассеты с проволокой: КО-01 на 5 кг проволоки, КО-02 на 12 кг и КУ-01 на 20 кг проволоки. При использовании тележки проволоку укладывают в большую кассету КУ-03. На механизме подачи может быть размещен выносной пульт управления полуавтоматом.

Рис. 4.9. Компоновка полуавтомата для дуговой сварки плавящимся электродом:

а - переносного для сварки в труднодоступных местах; б - передвижного; в - передвижного с большим запасом проволоки; г - стационарного;

1 - газовый баллон; 2 - источник питания; 3 - блок управления; 4 - механизм подачи электродной проволоки; 5 - горелка; 6 - кассета с электродной проволокой.

Полуавтоматическая сварка осуществляется унифицированными го­релками (рис. 4.10), соединенными с механизмом подачи трехметровым шлангом с помощью быстродействующих разъемов.

Наконечники, сопла, разъемы и другие элементы горелок унифици­рованы между собой, что позволяет в процессе эксплуатации легко вы­брать и использовать наиболее удобную в данных условиях сварочную горелку. Рабочий инструмент полуавтомата - горелка (см. рис. 4.10) содержит изогнутый мундштук 5 с переходной втулкой 2 и наконечником 6, рукоятку I с гашеткой 4 пусковой кнопки, защитный щиток 7 и сопло 8 для создания вокруг зоны сварки защитной атмосферы 9. Сопло изолиро­вано от наконечника и может легко заменяться. Переходная втулка имеет ряд отверстий 3, расположенных перпендикулярно направлению подачи проволоки и предназначенных для подвода в зону сопла защитного газа. Это обеспечивает получение ламинарного газового потока.

-

Рис. 4.10. Горелка для полуавтоматической сварки плавящимся электродом в защитных газах

При сварке в углекислом газе брызги прилипают к соплу и наконеч­нику, ухудшая газовую защиту зоны сварки и образуя токоведущую пе­ремычку между соплом и наконечником горелки. Для снижения вероят­ности прилипания брызг применяют различные сопла: охлаждаемые, со­ставные с изоляционной прокладкой, металлокерамические и др. Не­сколько снижают прилипание брызг теплостойкие покрытия или хроми­рование сопла. Эффективно применение защитных смазок, например, силиконовых (раствора кремнийорганических соединений). При наличии смазки на поверхности сопла и наконечника, брызги металла не привари­ваются, а только прилипают, поэтому они легко удаляются.

Основные пути повышения технико-экономических показателей по­луавтоматов, по которым разрабатывали серии унифицированных аппа­ратов, следующие:

1. Увеличение глубины регулирования и стабильности скорости по­дачи проволоки с помощью современных схем управления, мощных электродвигателей и специальных ведущих роликов без насечек.

2. Применение в полуавтоматах для сварки легких металлов, леги­рованных сталей и сплавов импульсных источников питания дуги.

3. Дистанционное управление режимом сварки с выносного пульта управления.

4. Возможность использования при необходимости большого запаса проволоки в любом исполнении полуавтомата.

5. Возможность установки в кассетах стандартных бухт проволоки без предварительной перемотки.

6. Создание быстродействующих соединительных разъемов, обеспе­чивающих минимальное время монтажа оборудования, и их унификация по различным группам аппаратов.

7. Исключение из компоновки промежуточного шкафа управления при однопостовом питании благодаря встраиванию аппаратуры управле­ния в источник.

Унифицированные полуавтоматы обеспечивают повышение произ­водительности труда не только благодаря возможности вести сварку на форсированных режимах (при больших скоростях подачи проволоки) и импульсной дугой, но также благодаря сокращению затрат на подготови­тельно-заключительные и вспомогательные операции и обслуживание оборудования.

При защите шва газом полуавтомат комплектуют газовым баллоном с регулирующей аппаратурой.

Для автоматической сварки применяют аппараты различных ти­пов. В качестве основного оборудования для автоматической дуговой сварки (наплавки) используют сварочные автоматы, станки и установки.

Автоматы для дуговой сварки применяются как с плавящимся, так и с неплавящимся электродами. В промышленности наибольшее распро­странение получили сварочные автоматы для сварки плавящимся элек­тродом. Поэтому ниже рассматриваются главным образом эти автоматы.

Автоматы для дуговой сварки (наплавки) плавящимся электродом обеспечивают выполнение механизмами без непосредственного участия человека, в том числе и по заданной программе, следующих операций: возбуждение дуги в начале сварки; поддержание дугового процесса; по­дачу сварочных материалов (электрода или присадочного материала, за­щитного газа или флюса) в зону дуги; относительное перемещение дуги вдоль линии сварного соединения путем перемещения сварочного авто­мата или изделия; прекращение процесса сварки.

Автоматы тракторного типа для дуговой сварки (наплавки) плавя­щимся электродом классифицируются по следующим признакам (ГОСТ 8213-75): а) способу защиты зоны дуги (Ф - для сварки под флю­сом, Г - для сварки в защитных газах, ФГ - для сварки как в защитных газах, так и под флюсом); б) роду применяемого сварочного тока (для сварки постоянным, переменным, переменным и постоянным током); в) способу охлаждения (с естественным охлаждением токопроводящей части сварочной головки и сопла, с принудительным охлаждением — во­дяным или газовым); г) способу регулирования скорости подачи элек­тродной проволоки (с плавным регулированием, плавно-ступенчатым и ступенчатым); д) способу регулирования скорости сварки (с плавным регулированием,