РЕЗЕРВЫ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Максимально возможное повышение непрерывности потока является важнейшим требованием эффективности производства. Наиболее высокая эффективность от применения потока достигается при массовом производстве. Предпосылкой организации массового поточного производства является дальнейшее углубление концентрации и специализации производства. От степени специализации и типа производства в значительной мере зависит и уровень механизации и автоматизации поточных линий.
Практика предприятий и особенно производственных объединений подтверждает, что углубление внутризаводской специализации внутри объединения является эффективным направлением, охватывающим техническую, организационно-производственную и экономическую деятельность предприятий. Углубление специализации в производственных объединениях позволяет создавать лучшие по сравнению с отдельными заводами предпосылки для совершенствования поточного производства.
Основные резервы в области совершенствования организации поточного производства могут быть реализованы в результате следующих мероприятий:
§ расширения сферы применения потока на предприятиях, где уже используются поточные методы, т. е. создания сквозных потоков;
§ перехода к более совершенным организационным формам потока, в частности от прерывного потока к непрерывному;
§ специализации поточных линий;
§ повышения уровня механизации потока.
Уровень специализации предприятий по номенклатуре выпускаемой продукции непосредственно влияет на специализацию производственных подразделений и рабочих мест. Дальнейшее развитие поточного производства во многом зависит от постоянной специализации рабочих мест. Чем выше уровень специализации, тем больше возможностей для механизации и автоматизации производства и роста производительности труда.
Переход от мелкосерийного производства к крупносерийному или массовому на базе специализации является основным средством внедрения передовой технологии, построения сквозных потоков, повышения уровня механизации производства.
Уровень механизации производства зависит от удельного веса механизированного труда в общих трудовых затратах и производительности применяемого оборудования.
Основной эффект от углубления специализации достигается за счет снижения трудоемкости продукции. При разработке вопросов специализации производства необходимо с помощью расчетов трудоемкости определять возможную количественную характеристику эффекта.
Значительные резервы поточного производства заключены в соблюдении равномерности в работе и постоянного ассортимента выпускаемых изделий. Любое изменение программы и ассортимента выпускаемой продукции влияет на величину ритмов, а следовательно, и на согласованность по времени операций производственного процесса. Если объем выпуска продукции непостоянен в связи с изменением заказов, то достигнуть стабильности в организации потока не удается. При сокращении объемов заказов уменьшается общий фонд времени работы линии, а следовательно, недостаточно полно используется оборудование и рабочее время.
Наиболее целесообразна работа поточной линии с постоянным числом рабочих мест и единым ритмом выпуска. Однако в производственных условиях нередки ситуации, когда некоторые рабочие места потока вследствие более высокой производительности установленного оборудования обеспечивают обработку предмета труда за время, которое значительно меньше ритма потока. При этом коэффициент загрузки оборудования и коэффициент использования рабочего времени рабочего на этих рабочих местах невысоки, оборудование и рабочие простаивают.
Если перерывы продолжительны, рабочие могут быть использованы на других работах. Время перерыва в работе оборудования т (в мин) на тех рабочих местах, где длительность обработки предмета труда меньше ритма рабочего места, определяется по формуле τ=rр.м — to6.
Если работа на данном рабочем месте будет организована так, что некоторое время оборудование будет работать в ритме, равном продолжительности обработки, то производственное задание будет выполнено за определенный промежуток времени
tп.н.о. = tоб * n,
где tп.н.о— период непрерывной обработки партии предметов труда, мин; п — величина партии предметов труда, шт.
После этого образуется значительный перерыв в работе машины и рабочих. Величина этого перерыва
∑τ = rпар - tп.н.о. ,
где rпар — ритм обработки партии, мин (rпар= rр.м.*n).
Наличие довольно длительных перерывов в работе создает условия для организации многостаночного обслуживания.
Например, просеиватель муки имеет производительность 8 т в смену. Производственное задание просеивательному отделению на смену установлено 5 т. Просеивание осуществляется порциями по 100 кг. Время работы в смену 460 мин. Отсюда расчетный ритм работы просеивателя на порцию rр.м= 460/50 = 9,2 мин. Продолжительность обработки одной порции
tоб = 460/80 = 5,7 мин.
Простои просеивателя в пределах одного ритма
t =rр.м— tоб= 9,2 — 5,7 = 3,5 мин.
Для выполнения производственного задания потребуется непрерывная работа просеивателя в течение времени tп.н.о= 5,7*50 = 287 мин=4,8 ч. Общее время простоев просеивателя в течение смены
∑τ = 460 — 287= 173 мин = 3 ч.
На это время просеиватель может быть остановлен, а рабочий, обслуживающий его, направлен на выполнение других смежных работ.
Такой метод организации наименее загруженных рабочих мест применим не только для машин периодического действия, но и для машин непрерывного действия. При расчетном ритме значительно большем, чем продолжительность обработки, такие машины полностью используются по времени, но недоиспользуются по производительности. Перевод их на режим работы в ритме, равном продолжительности обработки, позволяет полностью использовать их производительность.
При такой организации работы отдельных машин и рабочих мест необходимо наличие емкостей для накопления обработанного предмета труда, равномерно поступающего на дальнейшую обработку в период прекращения работы машин. Это количество предметов труда называется оборотным заделом. Оборотный задел создается также между смежными рабочими местами, на которых производительность машин неодинакова. Если производительность предшествующей машины больше производительности последующей, то у последующей машины происходит накопление предмета труда, который и представляет собой оборотный задел. Если производительность последующей машины больше, чем производительность предыдущей, то оборотный задел создается искусственно, чтобы обеспечить непрерывную работу последующей машины.
Помимо оборотного задела на поточных линиях образуются другие виды заделов: технологический, транспортный, резервный. Технологический задел — это все количество обрабатываемых предметов труда, одновременно находящихся на всех рабочих местах поточной линии. Величина технологического задела Зт может быть определена по формуле
Зт=∑Рм*п,
где =∑Рм — общее количество рабочих мест поточной линии; п — количество предметов труда в обрабатываемой партии (размер, порция).
Транспортный задел Зтр представляет собой то количество обрабатываемых предметов труда, которое должно находиться в процессе перемещения от одной операции к другой:
Зтр = (Z/l)n,
где Z— длина поточной линии, м; l — шаг поточной линии, м.
Шагом поточной линии называется расстояние между центрами двух смежных рабочих мест.
Резервный (страховой) задел 3Рсоздается только на некоторых рабочих местах поточной линии в целях предотвращения возможных нарушений непрерывности поточной линии. Размер этого задела определяется на основе статистических данных об имевшихся нарушениях непрерывности обработки предметов труда и рассчитывается по формуле
Зр = tпот/tоб,
где tпот— средняя величина потерь времени по ликвидации организационно-технических неполадок на данном рабочем месте, мин.
Суммарная величина технологического, транспортного, резервного и оборотного заделов называется общим заделом поточной линии. Заделы необходимы для нормальной работы поточной линии.
Выявление и использование резервов совершенствования организации поточного производства находят отражение в улучшении таких показателей, как ритмичность производства и равномерность выпуска продукции, непрерывность потока и его пропорциональность, параллельность производственных процессов и прямоточность.
6. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Повышение эффективности производства — важнейшая задача всего коллектива предприятия. В решении этой задачи велика роль правильной организации работы в основном производстве.
Применение поточной формы организации производственных процессов обеспечивает не только увеличение выпуска продукции, но и улучшение всех технико-экономических показателей работы предприятия.
Необходимость постоянного поддержания ритма потока способствует лучшему использованию оборудования и рабочего времени рабочих, сокращает потери рабочего времени. Непрерывность производственного процесса в условиях поточного производства обеспечивает существенное сокращение длительности производственного цикла и размеров потребных оборотных средств.
При стабильности условий работы при специализации поточных линий уменьшается брак производства, снижается себестоимость продукции. Поточное производство обеспечивает снижение трудоемкости продукции вследствие сокращения затрат времени на производство изделий и повышения уровня механизации процесса.
В качестве основных факторов повышения эффективности поточного производства можно назвать следующие:
§ использование высокопроизводительного специализированного оборудования;
§ использование прогрессивной технологии;
§ увеличение объема производства продукции;
§ обеспечение высокой ритмичности производства;
§ повышение производительности труда;
§ сокращение длительности производственного цикла;
§ ускорение оборачиваемости оборотных средств;
§ снижение себестоимости продукции;
§ увеличение прибыльности и рентабельности.
Для оценки экономической эффективности поточного производства могут быть использованы такие показатели, как удельные затраты живого труда на производство единицы продукции; удельные капитальные затраты, приходящиеся на единицу продукции, изготавливаемой на поточной линии; себестоимость единицы продукции, вырабатываемой на поточной линии; съем продукции с 1 м2 производственной площади.
Удельные затраты живого труда на единицу вырабатываемой продукции Ут в (чел.-мин) определяют по формуле
Ут= (Т смКр)/Zсм
где Т см— время работы поточной линии в течение смены, мин; Кр — количество рабочих, занятых на поточной линии, человек; ZCM— производственное задание поточной линии по выработке продукции за смену, единицы продукции.
Удельные затраты живого труда могут быть определены и по однородным операциям сравниваемых поточных линий.
Общая экономия живого труда по всей линии ∆ЭТ(в чел.-ч) в результате, например, комплексной механизации может быть рассчитана по формуле
∆ЭТ = (Т см К 1р) / Z'cm – (Т см К"р ) / Z"cm
где и К"р — количество рабочих, занятых на линии соответственно до комплексной механизации и после нее, человек; Z'cm и Z"cm — производственное задание поточной линии соответственно до комплексной механизации и после нее, единицы продукции.
Для того чтобы количественно охарактеризовать, в какой мере на данной стадии механизации производственного потока используются возможности экономии затрат труда (т. е. роста производительности труда), открываемые полной комплексной механизацией производства, используется формула
αмех = ∆t ч.м / ∆t п.м *100 = (tр — t ч.м )/(t p - t п.м ) 100,
где αмех — повышение уровня механизации, %; ∆t ч.м — экономия рабочего времени при частичной механизации, чел.-ч на единицу продукции; ∆t п.м — экономия рабочего времени при полной механизации, чел.-ч на единицу продукции; tp— трудоемкость изделия при изготовлении его немеханизированным способом, чел.-ч на единицу продукции; t ч.м — трудоемкость изделия в условиях частичной механизации труда, чел.-ч на единицу продукции; t п.м — трудоемкость изделия в условиях полной комплексной механизации труда, чел.-ч на единицу продукции.
Удельные капитальные затраты по поточной линии Кз (в грн.) рассчитывают по формуле
К3 = Кобщ/Пгод.
где Кобщ— сумма капитальных затрат, связанных с внедрением в производство поточной линии, грн.; Пгод— годовое производственное задание поточной линии по выработке продукции, единицы продукции.
При определении экономической эффективности внедрения поточной линии сравнивают эксплуатационные расходы и капитальные затраты на сопоставимый объем производства продукции. Эффективным признается тот из сравниваемых вариантов, который обеспечивает снижение капитальных затрат и себестоимости продукции.
Если один из двух сравниваемых вариантов дает увеличение капитальных затрат и снижение себестоимости, определяют срок окупаемости дополнительных капитальных затрат Ток (в годах) по формуле
Ток = (К2 – К1)/(С1-С2),
где К1 и К2— капитальные затраты соответственно по базовому и внедряемому варианту, грн.; С1 и С2— затраты сырья, материалов и эксплуатационные расходы за год соответственно по базовому и внедряемому варианту, грн.
Для сравнения нескольких машин и выбора экономически более эффективного варианта используют формулу, по которой лучший вариант выражается меньшей суммой затрат:
С * EH*K = минимум,
где С — затраты сырья, материалов эксплуатационных расходов при определенном варианте за год, руб.; Ен — отраслевой нормативный коэффициент эффективности; К — капитальные затраты по данному варианту, грн.
Показатель съема продукции, вырабатываемой на поточной линии с 1 м2 производственной площади, В (в единицах продукции) определяют по формуле
В = Пгод/Sпл
где Пгод — годовое производственное задание линии по выработке готовой продукции, единицы продукции; Sпл — размер производственной площади, занимаемой поточной линией, м2.
Совершенствование организации поточного производства позволяет увеличить выработку продукции на тех же производственных площадях. В результате улучшается использование основных производственных фондов, достигается экономия капитальных вложений и повышение рентабельности производства.
7. АВТОМАТИЧЕСКИЕ ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ, ЦЕХИ И ЗАВОДЫ
Поточное производство является базой для перехода к автоматизированному производству, в котором роль рабочего сводится к наладке оборудования и наблюдению за бесперебойной работой автомата. Автоматизируются не только технологические, но и транспортные, контрольные, обслуживающие операции.
Автоматические линии могут быть простыми, предназначенными для сравнительно узкого количества технологических операций (например, линии розлива в винодельческом и пивоваренном производстве), и комплексными, которые охватывают все технологические процессы (например, автоматические линии в макаронном производстве).
Автоматические линии подразделяются на две группы.
1. Синхронные (сблокированные) автоматические линии состоят из автоматов, связанных между собой транспортирующими элементами (например, линии «Джонсон» в производстве маргарина, КФЗ в производстве ириса). При остановке какого-либо автомата останавливается вся линия.
2. Несинхронные автоматические линии состоят из отдельно работающих автоматов. При остановке какого-либо автомата остальные продолжают работать, пока есть запас предметов обработки.
Автоматизация коренным образом меняет характер организации производственного процесса на предприятии, изменяется характер труда работников.
Однако для осуществления автоматизации производственных процессов необходимо наличие определенных условий, подготовленность предприятий к внедрению автоматики. К таким условиям в первую очередь относится уровень механизации технологических процессов. Например, автоматизация более целесообразна на хлебозаводах, оснащенных новым оборудованием и применяющих передовую технологию, чем на предприятиях, использующих разнотипное оборудование. Так, использование пневмотранспорта для перевозки муки, тестоприготовительных линий и другого новейшего оборудования является важной предпосылкой комплексной автоматизации.
Необходимым условием внедрения автоматизации является также соответствующая подготовленность технологических схем и процессов производства.
Существует два основных вида технологических процессов: непрерывный и периодический.
Непрерывный процесс характеризуется непрерывным поступлением сырья и основных материалов и непрерывным выпуском готовой продукции. Автоматизация непрерывного технологического процесса сводится к автоматической стабилизации соответствующих параметров на каждой стадии производственного потока с автоматической сигнализацией значений этих параметров, а также к автоматическому управлению машинами и механизмами.
В периодических технологических процессах могут быть автоматизированы операции, осуществляемые на каждом отдельном участке, и то в ограниченном объеме.
Опыт различных отраслей промышленности показывает, что наиболее целесообразной является автоматизация производства с непрерывным технологическим процессом.
Организация технологического процесса и настройка систем автоматики зависят также от ассортимента выпускаемой продукции. Специализация производства, предполагающая выпуск однотипной продукции в ограниченном ассортименте, сокращает количество переходов с выпуска одного сорта продукции на другой, а следовательно, и количество настроек систем автоматики.
При автоматизации производства повышаются требования к технологической подготовке производства, к обслуживающему хозяйству. Снабжение сырьем и материалами должно быть бесперебойным. Ремонтное обслуживание должно регламентироваться и носить профилактический характер. Увеличивается ответственность производственного персонала, осуществляющего наладку, регулировку и непосредственное обслуживание автоматов. Возрастает роль оперативно-производственного планирования, обеспечивающего бесперебойную и ритмичную работу всех звеньев производства.
За последние годы внедрение автоматических линий в пищевой промышленности приняло широкий размах. Создаются автоматические цехи по производству отдельных изделий и даже целые автоматические заводы, например хлебозаводы-автоматы.
Автоматические линии повышают производительность труда, облегчают труд рабочих, повышают культуру производства и снижают себестоимость продукции. Создание заводов, производств, цехов и участков с высокой степенью механизации и автоматизации осуществляется на основе применения новой техники, в том числе микропроцессорной и электронно-вычислительной. Внедрение автоматического оборудования сопровождается применением систем автоматического управления производством, электронных счетно-решающих и управляющих устройств.
В условиях научно-технического прогресса создание автоматов новых конструкций обеспечит широкое внедрение методов автоматического производства на предприятиях пищевой промышленности.
Дата добавления: 2016-02-16; просмотров: 1905;