Основные положения теории производительности
Производительность характеризует способность станка и автоматической линии обрабатывать определенное количество деталей в единицу времени.
Технологический метод, на основе которого построена машина, определяет ее технологическую производительность, величина которой «К» обратно пропорциональна продолжительности рабочих движений tp.
.
Если за цикл изготавливается «m» изделий, технологическая производительность повышается в «m» раз. Она характеризует прогрессивность заложенного в машине технологического метода. Затраты времени на вспомогательные движения рабочего цикла, называемые цикловыми потерями времени, снижают технологическую производительность до величины Q, называемой штучной (цикловой) производительностью:
.
Штучная производительность зависит от совершенства использования технологического метода и конструктивного совершенства механизмов станка.
Вследствие простоев оборудования из-за случайных отказов, техническая производительность ниже штучной и определяется по формуле:
где: tn – продолжительность простоев оборудования из-за отказов;
- коэффициент готовности оборудования.
Техническая производительность QТ характеризует в основном техническое совершенство оборудования. С учетом затрат времени на плановое техническое обслуживание tобсл и простоев по организационным причинам tорг. определяется фактическая производительность
.
Основными видами внециклических потерь являются простои:
- из-за смены, регулирования и наладки инструмента;
- из-за поломок, ремонта и регулирования механизмов и устройств, под - настройки и т.п.;
- по организационным причинам (отсутствие заготовок, несвоевременная уборка стружки и др.);
- вследствие нарушения технологического процесса из-за увеличения припусков на заготовках, из-за брака на предыдущих операциях и т.п.;
- в связи с перенастройкой автоматической линии, сменой технологической оснастки, кинематической настройкой, сменой кулачков, упоров и т.д.
Наибольшую часть потерь составляют простои из-за недостаточной надежности механизмов и устройств автоматов и линий. Значительная доля потерь падает также на регулирование и поднастройку инструментов вследствие нестабильности процесса обработки. С другой стороны автоматизация операций смены и регулирования режущих инструментов повышают производительность. Последние должны обладать высокой стойкостью, простотой установки и регулирования на размер, а также возможностью компенсации износа режущих кромок. Для упрощения и ускорения настройки целесообразно применять комбинированные инструменты, специальные быстросменные державки с готовыми отрегулированными на размер блоками и поворотными головками с набором инструментов.
Дата добавления: 2016-04-11; просмотров: 812;