Расчет длительности технологического цикла

При определении продолжительности производственного цик­ла обычно рассчитывают длительность трех его составляющих: длительность технологической части цикла, время перерывов по различным причинам и время естественных перерывов, если они предусмотрены технологическим процессом. Остальные элемен­ты длительности производственного цикла либо имеют незначи­тельную величину, например время подготовительно-заключитель­ное, либо они выполняются в течение времени перерывов по раз­личным причинам, например, время на выполнение транспорт­ных операций, время учета и упаковки продукции.

Длительность технологического цикла зависит от трудоемкос­ти выполняемых операций и способа передачи партий обрабаты­ваемых деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на следующее, т. е. от вида движения предметов труда в произ­водственном процессе. Существует три основных вида движения: последовательный, параллельный и параллельно-последователь­ный или смешанный.

Последовательный вид движения предметов труда в производ­ственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей в многооперационном технологическом процессе она передается на каждую последующую операцию (рабочее мес­то) только после завершения обработки всех деталей на предыду­щей операции. Параллельность здесь допускается лишь при вы­полнении одноименной операции на нескольких рабочих местах.

Последовательный вид движения предметов труда организо­вать просто. Он преобладает в производствах, где обрабатывается партиями небольшое количество одноименных предметов труда (деталей). Каждая деталь, пройдя обработку на рабочем месте, перед выполнением последующей операции задерживается (про­леживает) здесь же в ожидании окончания обработки всех дета­лей партии. В связи с этим увеличивается общая продолжитель­ность прохождения партии деталей по всем операциям, т. е. тех­нологический цикл, а, следовательно, растут незавершенное про­изводство и связывание в нем оборотных средств.

Для сокращения длительности производственного цикла мож­но передачу предметов труда (деталей) с одной операции на дру­гую осуществлять частями (транспортными, передаточными пар­тиями). Такая передача предметов труда происходит при парал­лельном виде движения предметов труда в производственном про­цессе.

При параллельном виде движения предметов труда длитель­ность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным видом движения. В принятом условии дли­тельность технологического цикла сократилась со 100 мин до 65 (почти в два раза). Недостатки параллельного вида движения заключаются в том, что он вызывает простои обо­рудования на рабочих местах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой операции. Эти простои тем боль­ше, чем значительнее разность между временем выполнения са­мой длительной (главной) операции и временем, затраченным на выполнение других операций.

Достоинствами параллельно-последовательного вида движения предметов тру­да является факт, что вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) партии, а запускается в производ­ство на первую операцию и обрабатывается непрерывно. Выпол­нение последующей операции, (второй), начинается до оконча­ния обработки всей партии деталей на предыдущей операции, (первой). При этом виде движения предметов труда смежные опе­рации перекрываются во времени в связи с тем, что они выпол­няются в течение некоторого времени параллельно.

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между дву­мя смежными операциями, которое равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производстве, за минусом времени обработки одной транспортной партии — по продолжи­тельности короткой операции между двумя смежными.

Параллельно-последовательный вид движения предметов тру­да сокращает время прослеживания деталей на рабочем месте тем больше, чем больше время параллельного выполнения смежных операций.

Параллельно-последовательный вид движения предметов тру­да исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, и параллельного вида, где большие простои оборудования, выполняющего короткие опе­рации при обработке партии деталей. Недостатки смешанного вида движения заключаются в том, что он требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные, запа­сы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест.

Анализ особенностей видов движения предметов труда позво­ляет сделать следующие выводы: во-первых, уровень параллель­ности, непрерывности и величина технологического цикла сущес­твенно зависят от вида движения предметов труда в производствен­ном процессе; во-вторых, в условиях наличия несинхронизированных операций все виды движений предметов труда не обеспечива­ют минимальной длительности технологического цикла, а, следовательно, имеют большие резервы рациональности; в-третьих, уве­личение размера партии обрабатываемых деталей особенно целе­сообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии; в-четвертых, изменение норм времени по операци­ям значительно влияет на длительность технологического цикла, однако это влияние при различных видах движения партии дета­лей экономически противоречиво. Так, сокращение трудоемкости коротких операций при параллельно-последовательном движении предметов труда повышает производительность труда (выработку) на этих операциях, но в то же время вызывает потери на производ­стве из-за удлинения технологического цикла вследствие увеличе­ния пролеживания деталей на рабочих местах, где трудоемкость выполнения операций более высокая.

Все виды движения предметов труда не учитывают длитель­ности различного рода перерывов, возникающих на производст­ве. Перерывы можно разделить на три группы: межоперацион­ные (внутрицикловые), межцикловые перерывы из-за некомплек­тности незавершенного производства, перерывы из-за задержки выполнения части вспомогательных операций) и режимные перерывы. К межоперационным перерывам относятся перерывы из-за партионности и перерывы из-за серийности загрузки оборудо­вания, так называемые перерывы ожидания.

Перерывы из-за партионности обусловлены самой природой работы партиями деталей. Каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии, пролеживает дважды: один раз до начала обработки, ожидая наступления очереди, другой раз – после по окончании обработки, ожидая окончания обработки последнней детали в партии.

Перерывы из-за серийности загрузки оборудования при обра­ботке партии деталей возникают в тех случаях, когда обработка их закончена на одном рабочем месте и детали подвезены к друго­му рабочему месту для дальнейшей обработки. Однако это рабочее место занято в данный момент обраткой партии деталей для друго­го серийного изделия. Например, после обработки на токарном станке партия транспортируется на рабочее место для фрезерова­ния. Однако фрезерный станок занят обработкой партий деталей в 200 штук для другого изделия. При этом идет обработка сотой детали и продолжительность операции – 4 мин. Подвезенная партия деталей будет пролеживать у фрезерного станка 400 мин.

Средняя величина межоперационного пролеживания опреде­ляется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, т. е. от его коэффициента серийности (уровня спе­циализации).

Перерывы из-за некомплектности незавершенного производ­ства происходят при комплексно-узловой системе планирования, когда готовые детали, узлы пролеживают в связи с отсутствием других заготовок, деталей, входящих совместно с первыми в один комплект.

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической докумен­тации или задержка в ее подготовке, недостатки ремонта – все это может привести к вынужденным перерывам, а, следовательно, к увеличению продолжительности производственного цикла. Ре­жимные перерывы регламентированы режимом работы организации (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нера­бочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы, связанные с режимом работы предпри­ятия, обычно учитывают путем перевода производственного цик­ла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Необходимо иметь в виду, что длительность производственно­го цикла всего изделия не является арифметической суммой вре­мени циклов изготовления деталей и сборочных узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, иными словами, параллельно.