Визначення коридору об'ємів виробництва

У планових розрахунках визначення коридору об’ємів виробництва дозволяє межі виробничих можливостей без впровадження додаткових потужностей. Наведемо на рисунку 4.14 графічне визначення коридорів об’ємів виробництва та дамо деякі коментарі до графіку.

Рисунок 4.14 – Графічне визначення коридору об’ємів виробництва

Зміна вартості за кривою «С» пояснюється тим, що у момент освоєння виробничих потужностей вартість висока і знижується у міру виходу на проектну потужність і зменшення відсотка браку при освоєнні технологічного процесу. Собівартість також знижується у міру виплати витрат на освоєння виробництва (витрат майбутніх періодів).

У міру використання резервних потужностей і виходу виробничого процесу на максимальну допустиму потужність відбувається збільшення витрат на виробництво (витрати на утримання обладнання).

Різке збільшення собівартості надалі пов'язане з введенням в експлуатацію додаткових потужностей при розширень виробництва.

Аналогічно в назад-пропорційній залежності змінюється графік прибутковості виробництва «П».

У результаті накладення 2-х графіків «С» і «П» виникає зона прибутковості виробництва без введення додаткових потужностей. Зона має граничні значення. Нижня межа відповідає точці беззбитковості виробництва Кб.в., рентабельність виробництва дорівнює 0. У точці Кб.в, складає мінімальний об'єм виробництва, який забезпечує його беззбитковість. Верхня межа – точка неприбутковості виробництва і знаходиться на межі граничнодопустимих можливостей виробництва без введення, додаткових потужностей, рентабельність дорівнює 0. Об'єм виробництва в точці Кб.п. відповідає максимально можливому об'єму виробництва.

У результаті аналізу графіка формується коридор допустимих об'ємів виробництва без введення додаткових потужностей. Цей коридор забезпечує прибутковість виробництва.

Планування типу виробництва.

Планування типу виробництва і його гнучкості здійснюється після планування виробничої програми. Планування полягає в розрахунку показника типу виробництва – коефіцієнта закріплення операцій, за яким вибирається надалі тип виробництва і коефіцієнта гнучкості виробництва, який оцінює ступінь гнучкості виробничого процесу.

У таблиці 4.28 надана порівняльна характеристика типів виробництв.

Таблиця 4.28 - Порівняльна економічна характеристика типів виробництв

Планування показників якості продукції

При плануванні якості продукції та при оцінюванні його фактичного досягнутого рівня використовуються загальні та комплексні показники якості, до яких відносять рівень якості, комплексний показник якості продукції та індекс якості продукції, коефіцієнт сортності.

Рівень якості продукції У_д є відносною характеристикою і визначається за формулою:

де –значення окремого (головного) показника якості нового виробу у відповідних показниках виміру,:

– значення аналогічного показника якості еталонного (базового) виробу у тих же показниках виміру.

Якщо у виробничій програмі є нові вироби (незрівняна продукція), які плануються виготовляти, для них обов’язково планується рівень якості, що буде досягнутий на кінець планового періоду. При цьому спочатку визначається головний показник, який повністю характеризує якість кожного нового виробу. Цей показник і лягає в основу планування рівня якості незрівняної продукції.

Комплексний показник рівня якості продукції може визначатися як середньозважена величина при наявності декількох важливих показників, які характеризують з різних сторін якість продукції. Цей показник визначається за формулою:

де m_i – коефіцієнт вагомості, визначений у відповідності до діючих інструкцій для i-го одиничного показника нового виробу з урахування значності показника;

У_дi – відносний рівень якості, розрахований за значенням i-го одиничного показника якості;

Якщо виділяється для оцінки якості незрівняної продукції декілька головних показників, які повністю характеризують якість нового виробу, планування відбувається за комплексним показником рівня якості.

Індекс якості продукції І_д оцінює середній рівень якості порівняної товарної продукції.

Індекс якості розраховується за формулою:

де n і m – кількість видів порівняної продукції по плану і у попередньому звітному періоді;

В_i і В_j - об’єми виробничої програми по плану і у звітному періоді;

Ц_i і Ц_j – ціна виробів відповідно по плану і у попередньому звітному періоді;

Б_пл і Б_б – середній бал якості порівняної продукції (пл - що планується до виробництва, б – що вироблялась у попередньому звітному періоді).

Планування коефіцієнту сортності q_с відбувається у серійному і масовому виробництвах, коли номенклатура виробів, що закладена у виробничу програму, дуже різноманітна. Тоді вся планова продукція розділяється на сорти виробів. Планування коефіцієнту сортності відбувається за формулою:

;

де В_i – кількість планових виробів n –го виду відповідного сорту;

b_i – номер сорту даного виду виробів;

В_j – загальна планова кількість виробів усіх видів і усіх сортів.

Планування підвищення якості продукції на підприємствах повинно бути засновано на вивченні поточного та перспективного попиту на продукцію, аналізі відгуків споживачів про її поведінку у експлуатації, проробці договорів із замовниками.

Планові завдання та обов’язки підвищення якості продукції повинні бути узгоджені із іншими розділами планів підприємства, а також забезпечені необхідними матеріальними, трудовими та фінансовими ресурсами.

Для забезпечення передбаченого планом підвищення якості продукції, підприємства повинні у договорах про постачання ресурсів закладати необхідний рівень їх якості. Також треба формувати план контролю якості виробництва на всіх його стадіях для кожного виду продукції.

Планування реалізації продукції

Підвищенню конкурентоспроможності продукції, що випускається, визначенню дієвості економічного забезпечення внутрішньофірмової системи управління конкурентоспроможністю, разом з диверсифікацією, бухгалтерським обліком і фінансовим менеджментом, сприяє планування процесу реалізації продукції.

Розглянемо заходи, які прямо сприяють рішенню проблем підвищення конкурентоспроможності підприємства, його беззбиткової діяльності. До таких заходів відносяться:

· розробка стратегічних програм виробництва і оновлення номенклатури техніки, що випускається, і устаткування;

· формування перспективних, поточних річних і оперативних планів виробництва;

· активне використовування в господарській практиці сучасних методів бізнес-планування, корпоративного госпрозрахунку, функціонально вартісного аналізу і інших прогресивних інструментів вдосконалення планово - аналітичної роботи.

Щомісячно всі відділи маркетингу направляють перелік замовлень, планованих до відвантаження в наступному місяці. Відділ збуту спільно з бюро транспортних конструкцій виробництва визначає вагу брутто замовлень, кількість вагонів і план на ці вагони з розбиттям за продукцією, запчастинами і ломом, направляє відомості в Укрзалізницю. При цьому плануються очікувані транспортні витрати. Планування витрат на збут описане у розділі економіко-фінансового планування.

Оперативне планування

5.1 Цілі і задачі оперативного планування

Оперативне планування виробництва (скорочено ОПВ)є частиною внутрішньозаводського планування і полягає в організації і забезпеченні рівномірного виконання техніко-економічного плану підприємства і договірних відносин з випуску продукції за встановленою номенклатурою, в заданих об'ємах і у встановлені терміни на основі високопродуктивної ритмічної роботи при найефективнішому використовуванні виробничих ресурсів підприємства.

Оперативне планування виробництва включає:

1) розрахунок і встановлення нормативів руху виробництва (календарно-планових нормативів) - нормативів заділів, періодичності запуску (випуску) партій деталей в обробку (з обробки), розміру партій, тривалості виробничого циклу і др.;

2) деталізацію планових завдань по цехах і ділянках;

3) розрахунок і встановлення календарних графіків, що визначають порядок, послідовність і терміни виготовлення продукції на певній стадії виробництва;

4) планування оперативної підготовки виробництва для безперебійного виконання встановлених завдань і календарних графіків.

Розрахунок нормативів, завдань і графіків виконується:

- в цілому по підприємству (загальнозаводське ), цехах (міжцехове ), по ділянках (внутріцехове ), робочих місцях.

Задачі загальнозаводського оперативного планування:

1) розробка методичних основ розрахунку нормативів руху виробництва;

2) календарний розподіл випуску продукції підприємством, який забезпечує ритмічний і ефективний перебіг виробництва;

3) планування підготовки виробництва.

Задачі міжцехового оперативного планування:

1) розробка нормативів, що забезпечують ритмічну роботу цехів;

2) встановлення взаємозв'язаних завдань цехам з випуску продукції, що забезпечують виконання плану за даною номенклатурою;

3) планування підготовки виробництва.

Задачі внутрішньоцехового оперативного планування:

1) розрахунок нормативів, що забезпечують ритмічну роботу всіх ділянок і робочих місць цеху;

2) деталізація завдань, встановлених цеху, і доведення їх до ділянок і робочих місць;

3) розробка календарних графіків і планів;

4) планування оперативної підготовки виробництва.

Різноманіття особливостей виробництва, його організаційний тип зобов'язує застосовувати такі методи і форми оперативного планування, які відповідали б даному типу виробництва. Тому виникає необхідність у створенні системи оперативного планування. Більш наглядно сукупність цілей і задач оперативного планування подана на рисунку 5.1.

Рисунок 5.1 – Сукупність мети і задач оперативного планування

Етапи оперативного планування

Оперативні плани розробляють звичайно в три етапи, як показано на рисунку 5.2.

Рисунок 5.2 – Етапи оперативного планування

На першому етапі виконують об'ємне планування, тобто деталізують і розподіляють виробничу програму підприємства по цехах (ділянках) відповідно до їх спеціалізації і потужності, з урахуванням максимального використання всіх наявних ресурсів. Завдання кожному цеху встановлюється на конкретний період часу в натуральному, трудовому і вартісному вимірниках. Об'ємне планування не містить календарної послідовності виконання окремих позицій планового завдання, а лише загальний термін виконання всього завдання.

На другому етапі складається календарний план виробництва виробів не тільки по заготівельній, обробній і складальній стадіям окремо, але й у тісному зв'язку з розподілом робіт з ділянок і навіть за робочими місцями у межах кожного цеху.

Третій етап оперативного планування умовно називається етапом диспетчирування, оскільки його змістом є розробка оперативних заходів щодо контролю виконання оперативних планів.

Виконання полягає в оперативному регулюванні робіт між робітниками та робочими місцями, забезпеченні останніх елементами технічної підготовки виробництва, своєчасної реєстрації відхилень від плану і внесенні коректив у графіки робіт на кожен день (зміну).

Перераховані етапи не є самостійними ланками в системі ОПВ, а складають єдиний і безперервний процес. При цьому кожен етап являє собою розвиток, уточнення і виправлення змісту попереднього етапу.

Види оперативного планування

ОПВ на підприємстві може бути як міжцеховим, так і внутріцеховим за видами. Зрозуміло, що задачі та функції видів оперативного планування відрізняються. Відмінності між видами оперативного планування наведені на рисунку 5.3.

Усі три етапи ОПВ здійснюються й у міжцеховому і у внутрішньоцеховому плануванні, хоча і з різним ступенем деталізації

завдань і термінів.

Рисунок 5.3 – Відмінності задач в залежності від видів оперативного планування

Розглянемо також вид організаційної структури ОПВ та систему зв’язку між службами оперативного планування та іншими виробничими службами підприємства.

Вибір тієї або іншої організаційної структури ОПВ залежить від типу виробництва, обсягу випуску, характеру продукції і ступеня централізації ОПВ, обумовленої розмірами фірми. Найбільш поширена система ОПВ, яка має трирівневу структуру для рішення задач міжцехового і внутріцехового планування. Ця структура показана на рисунку 5.4.

На рівні підприємства центральний виробничо-диспетчерський відділ (ВДВ) вирішує задачі міжцехового ОПВ. На внутріцеховому рівні ПДБ цеху здійснюють планування і регулювання діяльності ділянок, бригад, ліній і т.д. На рівні ділянок начальники, старші та змінні майстри, бригадири і розподільники робіт проводять внутрішньодільничне планування, забезпечують рух предметів по робочих місцях, ведуть оперативний облік контроль і регулювання виробництва.

Рисунок 5.4 – Організаційна структура служби ОПП підприємства

Характер взаємозв’язку між виробничими службами та службою ОПП можна прослідкувати, керуючись видами тих інформаційних документів, які надаються до служби ОПП та нею в інші підрозділи. Взаємозв’язок прослідкуємо за схемою, відображеною на рисунку 5.5.

Перервною лінією на схемі показані документи, що надаються службі оперативного планування від інших підрозділів. Нижче наведені види таких документів.

ПЕВ – поточні плани виробництва для розробки оперативних планів;

Служби маркетингу та збуту – графік-заявку на виконання заказів та об’єми постачання продукції.

Інші служби і відділи надають звіти про виконання замовлень служби ОПВ.

Рисунок 5.5 – Взаємозв’язок між службою ОПВ та іншими виробничими підрозділами підприємства

Подвійною лінією на схемі показані документи, що надаються службою оперативного планування для інших підрозділів. Нижче наведені види таких документів.

ПЕВ надаються звіти про виконання поточних планів виробництва та розроблені оперативні плани;

Бухгалтерії надаються об’єми готової продукції;

Службі маркетингу та збуту – графік виконання заказів та об’єми готової продукції з розподіленням за добу та місяць.

Іншим службам і відділам надаються заявки-замовлення про потрібні на виробництво документи та ресурси.

Інформація, яка надається службою ОПВ та іншими підрозділами підприємства більш деталь відображена у таблиці 5.1.

Таблиця 5.1 – Детальна інформація між виробничими службами

5.4 Види оперативних планів

Основними документами, які плануються службою ОПВ, є детальні виробничі плани. Розробка таких планів здійснюється за два етапи.

На першому етапі формуються загальні детальні плани виробництва, основою розробки яких є поточні плани підприємства. Задачами розробки таких планів є:

1) Визначення потреб в деталях і складальних одиницях на товарний випуск продукції (у натуральному виразі).

2) Визначення планових змін рівнів заділів деталей і складальних одиниць по цехах.

3) Визначення планових компенсацій внутрішньовиробничих втрат по цехах і підприємству цілком.

4) Розробка планів отримання, виготовлення і здача деталей і складальних одиниць по цехах.

5) Облік цехових планів здавання деталей і складальних одиниць у вартісному виразі, а для заготівельних цехів і у ваговому об'ємі.

Такі детальні плани розробляються службою поточного планування підприємства (ПЄВ).

На другому етапі службами оперативного планування розробляються чотири види докладних детальних оперативних планів окремого цеху: план випуску (подання цеху), план отримання від інших цехів, план виготовлення цеху та план компенсації втрат. Нижче схематично показаний склад кожного з наведених оперативних планів.

Методи оперативного планування

Основним завданням оперативного планування незалежно від виду його є встановлення сукупності взаємопов’язаних строків рухів виробів, деталей, вузлів, заготівок та напівфабрикатів по стадіям технологічного маршруту з урахуванням виконання робіт по кооперації. Для планування і контролю виконання технологічних маршрутів виготовлення промислової продукції використовують різні методи побудови план-графіків виробничих процесів. Це об'ємний метод, динамічний метод, об’ємно-динамічний метод і метод маршрутної матриці.

Об'ємний метод.

Згідно цьому методу в основу побудови план-графіків виконання виробничих процесів ставляться об’єми і трудомісткості виконання робіт.

Приклад розрахунку та графік виконання виробничого процесу наведені у таблиці 5.2 та на рисунку 5.6.

Таблиця 5.2 – Розрахунок трудомісткості виконання операцій технологічного процесу механообробки

Рисунок 5.6 Об'ємний графік виконання технологічного процесу механообробки партії виробів

Цей метод використовується у випадках, коли необхідно визначити загальні об’єми виконання робіт в залежності від виду операцій, які планується виконати для серії (партії) виробів згідно технологічному процесу виробництва.

Календарний метод.

Цей метод використовується у випадках, коли необхідно визначити тільки терміни початку та закінчення виконання робіт кожного виду технологічних операцій технологічного циклу виробництва.

Приклад розрахунку та графік виконання виробничого процесу наведені у таблиці 5.3 та на рисунку 5.7.

Таблиця 5.3 – Розрахунок терміну виконання операцій технологічного процесу механообробки

		Термін виконання операцій для партії виробів
		15.01	16.01	17.01	18.01
		1 зміна	2 зміна	1 зміна	2 зміна	1 зміна	2 зміна	1 зміна	2 зміна
Фрезерування
Точіння
Стругання
Шліфування

Рисунок 5.7 - Календарний графік виконання технологічного процесу механообробки партії виробів

Об'ємно календарний метод.

При формуванні оперативних планів розрахунок виробничого циклу кожного замовлення починається з розподілу трудомісткості замовлення за видами робіт і розрахунку необхідної кількості робочих місць. Зазначені величини знаходять за формулами:

;

,

де - необхідна кількість робочих місць;

– тривалість виробничого циклу, дн;

– трудомісткість робіт із замовлення, год;

– ефективний фонд часу роботи одиниці устаткування, год.

На підставі виконаних розрахунків і з обліком міжопераційного пролежування деталей формують за кожним замовленням об'ємно-календарний графік виконання замовлення. Приклад графіка наведений у таблиці 5.4.

Таблиця 5.4 - Об'ємно-календарний графік виконання замовлення

Виробничий підрозділ (цех)

Обсяг, нормо-година

Число робо-чих місць

Змінність

Календарний розподіл загального обсягу завантаження замовлення

Січень

Лютий

Березень

Квітень

Ковальський №7

Ливарний №9

Ливарний №23

Механічний №1

Механічний №16

Механічний №1

Складальний №21

Метод маршрутної матриці.

Цей метод використовується для замовлень одного терміну виконання і подібного технологічного маршруту виконання. При цьому розробляється типовий план-графік виконання замовлень, що об’єднує і терміни виконання, і трудомісткість виконання технологічних робіт, і маршрут виконання замовлень. Планується виконання замовлень у наступній послідовності:

1) Проводяться планові розрахунки трудомісткості робіт за видами технологічних операцій розробленого маршруту;

2) Розробляється типовий маршрут виконання замовлень.

5.6 Нормативно-планові розрахунки

Нормативно-планові розрахунки є основою оперативного планування виробництва. Склад показників, відбиваних в нормативно-планових розрахунках, істотно залежить від типу виробництва.

Основні види нормативно-планових розрахунків подані в таблиці 5.5.

Таблиця 5.5 – Види нормативно-планових розрахунків в залежності від типу виробництва

Для рішення задач об'ємного і календарного планування ОПВ має у своєму розпорядженні сукупність календарно-планових норм, що дають можливість:

регламентувати рух виробів і їхніх частин у виробництві;

вчасно здійснювати запуск у виробництво окремих деталей (вузлів) економічно вигідними партіями;

установлювати тривалість виробничого циклу виробу, що забезпечує мінімальний обсяг незавершеного виробництва і максимальну швидкість обігу оборотних коштів;

спростити планові розрахунки.

Як вихідну документацію для розробки нормативів використовують: річну виробничу програму, конструкторсько-технологічні специфікації виробів, технологічні процеси обробки виробів, відомості норм і розцінок, нормативи штучного і підготовчо-заключного часу.

Порядок визначення деяких календарно-планових нормативів наступний.

1) Такт випуску – це інтервал часу, через який періодично здійснюється випуск визначеного предмета виробничого процесу (деталь, вузол, виріб). Може бути визначений за формулою

,

де – тривалість зміни, год;

– регламентовані перерви на відпочинок і обслуговування робочих місць, хв;

– змінність роботи лінії;

– програма випуску виробів у плановий період, шт.

2) Міжцехові і складські заділи складаються з транспортних, оборотних і страхових заділів між ділянками, цехами. Вони покликані забезпечити безперебійну роботу наступної операції.

Міжцехові заділи розраховуються у такий спосіб:

.

Транспортний заділ залежить від виду застосовуваного транспорту. Якщо сполучені робочі місця зв'язані конвеєрами, транспортний заділ розраховується

,

де – довжина конвеєра, м; – відстань між суміжними робітниками місцями, м;

– розмір транспортної партії, шт;

– коефіцієнт завантаження транспортного засобу (0,8-0,85).

Якщо передача виробів здійснюється періодично діючим транспортом (авто- або електрокар, ін.), тоді:

,

де - змінна програма споживаючої лінії, шт;

- число транспортних рейсів за зміну;

- тривалість одного рейса, хв;

t₂ – такт споживаючої лінії, хв.

Оборотний заділутворюється між двома робочими місцями (лініями) при розходженнях у продуктивності і змінності роботи. Максимальна величина його визначається за формулою

,

де - період роботи більш продуктивного робочого місця, хв;

- такти випуску живильного і споживаючого робочого місця, хв.

Страхові заділипризначені для виключення перебоїв і неполадок у процесі подачі предметів праці. Визначаються, виходячи з залежності:

,

де – мінімальний час, необхідне для відновлення нормальної роботи живильного робочого місця (від 2 до 8 годин).

3) Випередження– календарні періоди часу, на які кожна стадія виробничого процесу повинна випереджати наступну стадію з метою закінчення останньої в запланований термін стосовно завершальної стадії виготовлення виробів. На рисунку 5.8 наданий план-графік формування випереджень.

Рисунок 5.8 – План-графік визначення технологічного випередження

4) Розмір партії – цекількістьпредметів праці, запускаються одноразово у виробництво й оброблюваних з однократною витратою підготовчо-заключного часу на операцію.

Поняття партія і серія варто розрізняти. Серія - це загальна кількість виробів, який необхідно випустити. Серії можуть розбиватися на кілька партій.

Існують різні методи розрахунку партії. Оптимальною вважається партія, що дає мінімальні витрати на одну деталь. На рисунку 5.9 приведений приклад графічного перебування цієї величини.

Рисунок 5.9 – Графічне визначення оптимального розміру партії

Перпендикуляр опущений з екстремуму кривої 3 вкаже оптимальний розмір партії оскільки їй будуть відповідати мінімальні витрати на одиницю продукції.

На практиці користуються спрощеними методами, наприклад формулою

де - підготовчо-заключний час на операцію, хв;

- норма часу на виконання i-й операції, хв;

- коефіцієнт припустимих утрат часу на переналагодження (0,02 - для велико серійного і до 0,1 - для дрібносерійного).

Тому що при розрахунках може вийти дробове число, його необхідно скорегувати:

,

де – загальна програма виробництва даних деталей (вузлів).

Отримане дробове число необхідно скорегувати так, щоб вийшло ціле число (К_прин = 1,2,3…і т.д.). У такий спосіб остаточно розмір партії повинний дорівнювати .

Наведемо приклад.

Дано: Nвип =1000 шт Tп-з = 12,24 хв Тшт = 1 хв a = 0,06	Розрахунки: приймаємо Кприн = 5, тоді . Таким чином, беремо величину партії, яка рівнює 200 шт.

Cтосовно величини партії, необхідним календарно-плановим нормативом так само є період між запуском партій.

5) Період запуску-випуску – це проміжок часу між запуском (випуском) у виробництво двох суміжних партій деталей.

,

де – плановий період часу, дн.

6) Тривалість виробничого циклу – календарний період часу від початку першої технологічної операції до моменту повного закінчення виробництва і подання готового продукту.

Тривалість виробничого циклу простого процесу складається з операційного циклу і сумарної між операційної перерви. Наприклад:

,

де j=1…K₀–кількість технологічних операцій при виготовленні i-ої деталі;

- операційний час виконання j-ої операції при виготовленні i-ої деталі;

- між операційні перерви, що не перекриваються.

Тривалість виробничого циклу складного процесу являє собою загальну тривалість комплексу скоординованих у часі простих процесів, що входять у складний. І вихідним документом для визначення тривалості є цикловий план-графік виготовлення і збирання усього виробу.

7) Розмір незавершеного виробництва.

Під незавершеним виробництвом розуміють початі, але незакінчені вироби або їхні частини, що знаходяться на різних стадіях виробничого процесу, а також складські запаси.

Так у важкому дрібносерійному машинобудуванні обсяг НЗВ досягає 45-50% оборотних коштів, а в серійному – 20-40%, знижуючись в міру підвищення серійності. Раціональна підтримка рівня НЗВ – необхідна умова забезпечення ритмічності, безперервності й ефективності виробничого процесу, тому воно знаходиться під постійним контролем відповідних служб.

Загальна закономірність формування НЗВ виражається залежністю:

,

де - середньоденний випуск виробів;

- тривалість циклу виготовлення виробу, дн.

При розрахунку НЗВ у грошовому вираженні може використовуватися формула

,

де - собівартість середньодобового випуску виробів, грн;

- коефіцієнт зростання витрат, визначається за формулою

,

де - витрати в перший день виробничого циклу (матеріальні витрати), грн;

- решта витрат на виготовлення виробу (витрати на виготовлення), грн;

- виробнича собівартість виробу, грн.

5.7 Системи оперативного планування та їх скорочена характеристика

Головна мета ОПВ досягається в кожному конкретному випадку завдяки використанню визначеного методу планування, що являє собою специфічну систему оперативно-виробничого планування.

Під системою ОПВрозуміється сукупність об'ємних і календарно-нормативних розрахунків і задач з організації функціонування підрозділів основного виробництва, яка виконується спеціалізованими ланками структури управління підприємства для економічно ефективного досягнення поставлених цілей.

Усі системи, вживані ОПВ, формуються на основі використовування двох систем виробництва, які відрізняються принципом передачі готових виробів після виробничих ділянок:

- система виробництва з «виштовхуванням»;

- система виробництва з «витяганням».

Перш, ніж охарактеризувати системи ОПВ, розглянемо принципові відмінності зазначених систем виробництва. Ці відмінності надані у таблиці 5.6.

Таблиця 5.6 – Відмінності систем виробництва

Класифікація і вибір тієї або іншої системи ОПВ узгоджується з типом виробництва і характерної для нього планово-обліковою одиницею.

Під планово-обліковою одиницею(ПОО) розуміється склад елементів продукції, сформований з урахуванням специфіки його планування, виготовлення і комплектування для подальшого виробничого використання або товарної реалізації.

ПОО характеризують ступінь деталізації річного плану виробництва при доведенні його до низових ланок (цехів, ділянок). В основі створення ПОО лежать деталь і комплект. В якості ПОО в машинобудуванні застосовуються:

§ Виробниче замовлення № (замовлення №) – один або кілька екземплярів виробів одного або декількох найменувань, виготовлених у разовому порядку або рідко і нерегулярно.

§ Комплект деталей і складальних одиниць замовлення № - частина деталей і складальних одиниць, виробництво і випуск яких закріплені технологічним процесом за виробничим підрозділом.

§ Виріб – єдина номенклатурна позиція плану виробництва, виробничої програми й оперативно-календарного плану.

§ Серія виробів – кілька виробів одного найменування, що підлягають виготовленню протягом визначеного відрізка часу.

§ Машинокомплект - комплект деталей і складальних одиниць виробу одного найменування, виробництво і випуск яких закріплені технологічним процесом за виробничим підрозділом.

§ Вузловий комплект - комплект деталей і складальних одиниць якого-небудь вузла виробу одного найменування, виробництво і випуск яких закріплені технологічним процесом за виробничим підрозділом.

§ Груповий (цикловий) комплект - комплект деталей і складальних одиниць виробу одного або декількох найменувань, об'єднаних за ознакою єдності або подоби технологічного маршруту, однаковою тривалістю виробничого циклу.

§ Деталь (складальна одиниця) – закінчена продукція виробничого підрозділу.

§ Деталеоперація - незакінчена виробничим підрозділом або працівником продукція, що підлягає передачі на наступне за технологічним процесом робоче місце.

§ Партія деталей (складальних одиниць) – комплект деталей або складальних одиниць одного найменування, які виготовляють регулярно з постійною періодичністю.

У таблиці 5.7 наведені найбільш поширені у виробничій практиці сполучення використання ПОО і систем ОПВ у прив'язці до типів виробництва.

Таблиця 5.7 – Використання ПОО в різних системах оперативного планування

Далі розглянуті змісти зазначених систем ОПП.

Позамовнасистема являє собою узгоджений за циклами і нормативами випереджень перебіг виготовлення окремого виробничого об'єкта, що досягається шляхом організації своєчасної підготовки і запуску виробів в обробку на основі або об'ємно-циклових графіків, або стрічкових графіків Ганту, або, у випадку великої складності робіт, методу сіткового планування.

Планово-обліковою одиницею є замовлення, що для складних виробів із тривалим циклом виготовлення, може розчленовуватися на окремі вузли і комплекти деталей, у тому випадку буде мати місце комплектно-вузловий порядок планування.

Особливістю календарних розрахунків у позамовній системі є те, що вони охоплюють весь процес виконання замовлення від моменту його відкриття, включаючи всі стадії технічної підготовки виробництва, до випуску готового виробу. Календарні розрахунки термінів виконання окремих стадій виробництва (заготівельна, механообробка, складання) ведуться в послідовності, зворотної ходи технологічного процесу, тобто від головної і вузлової зборки. Обумовлені на цикловому графіку кожної стадії терміни початку окремих видів робіт є термінами їхнього закінчення на попередній стадії. Розрахунки в позамовній системі значною мірою базуються на нормативних даних, отриманих у результаті узагальнення накопиченого практичного досвіду роботи ділянок і цехів. За своїм змістом й обсягами календарні розрахунки містять у собі розробку циклових графіків загального і вузлового складання, визначення календарних випереджень подачі деталей і комплектуючих на складання, розрахунок тривалості виробничих циклів обробки деталей і заготівель. При цьому цикл виготовлення встановлюється в укрупненому порядку за головними деталями – з найбільшою трудомісткістю виготовлення. Паралельно зі створенням графіків проводять перевірочні розрахунки завантаження виробничого устаткування і площ.

Подетальна система планування призначена для високоорганізованого і стабільного виробництва. При ній цехам, ділянкам і лініям планується перебіг виконання робіт на плановий період (година, зміна, доба…) за кожною окремою деталлю, що є ПОО.

Проводиться синхронізація всіх ланок виробництва шляхом вирівнювання їхньої продуктивності. Система базується на наступних нормативно-календарних розрахунках руху виробництва:

- Такту випуску деталей (виробів).

- Визначенні норм міжцехових заділів деталей і вузлів.

Потреба кожного цеху в конкретних деталях визначається, виходячи з плану випуску виробів і необхідного поповнення внутрішньоцехового заділу до норми. Істотне значення при такій системі планування має питання проведення коректування квартальних планів з урахуванням фактичного стану заділів за даними інвентаризації незавершеного виробництва. Крім того, причиною такого коректування може бути зміна номенклатури, додаткові замовлення. При наявності невеликої розбіжності коректування не виробляється.

Система планування «серійна за випередженнями» характеризується розподілом робіт зі збирання і випуску різних виробів за плановими періодами з дотриманням розрахункового календарного випередження технологічних стадій виробництва.

ПОО при даній системі вважається серія однойменних виробів. При цьому виробництво заготівель і обробка деталей планується на весь обсяг продукції з таким розрахунком, щоб до початку чергового місяця виготовлення будь-якого виду продукції був цілком забезпечений комплект деталей, виготовлений минулого місяця. Основним календарно-плановим нормативом є розмір серії виробу. Якщо річний обсяг виробництва значний, його поділяють на кілька серій і планують їхнє виготовлення за місяцями. При цьому виникає задача визначення економічно доцільного розміру серії, що повинно забезпечити рівномірне завантаження устаткування, ефективне використання трудових ресурсів, максимальну паралельність виготовлення виробів, безперервність роботи складальних бригад, максимальне зниження втрат часу на переналагодження устаткування (у заготівельних цехах – 10-12%, в обробних – 5-8% від ефективного часу роботи устаткування й ін.).

Тривалість циклу збирання може бути визначена укрупненою шляхом розподілу сумарної трудомісткості складальних робіт усієї серії виробів на фонд робочого часу робочих збирачів з урахуванням змінності роботи. Для визначення циклу механічної обробки роблять розрахунки: тривалості циклу виготовлення деталей для даної серії; трудомісткість усього комплекту деталей на серію.

Після побудови графіка збирання і випуску виробів, передбачених планом, установлюється програма виготовлення деталей механічним цехом у попередньому місяці і виробництва заготівель з урахуванням прийнятого календарного випередження роботи заготівельних цехів стосовно механічного.

Система міжцехового планування «на склад» полягає в організації виготовлення уніфікованих і нормалізованих деталей і вузлів у значних обсягах у порядку утворення і поповнення складського запасу. Цей запас створюється для планомірного забезпечення збирання мінливої номенклатури виробів.

ПОО при плануванні «на склад» є нормативна партія уніфікованих і нормалізованих деталей (УНД). Система базується на наступному складі календарно-планових розрахунків:

- Середня потреба в УНД для збирання в одиницю часу (доба, п'ятиденка й ін.).

- Економічно оптимальний розмір партії УНД.

- Нормативна трудомісткість виготовлення партій за видами робіт.

- Виробничий цикл виготовлення партії деталей.

- Визначення рівня страхового запасу деталей з урахуванням нерівномірності їхнього споживання.

Сутність комплектної системи полягає в тім, що в якості ПОО беруться комплекти деталей, об'єднані за тим або іншими ознаками. При цьому календарні завдання підрозділам розробляються за укрупненими групами або комплектам деталей на вузол, машину, обсяг робіт.

Комплектна система планування підрозділяється на комплектно-вузлову, комплектно-групову, машино-комплектнусистеми.

Комплектно-вузлова система полягає в тому, що ПОО по підприємству є технологічний складальний вузол, а по ділянках – комплект деталей цього вузла. Планування виробництва деталей здійснюється , виходячи з циклового графіка зборки виробів. Виробнича програма цехів планується в комплектах деталей, що входять до технологічного вузла.

При комплектно-груповій системі в комплект поєднують деталі, що характеризуються однаковими ознаками (див. ПОО), причому деталі можуть бути не з одного виробу.

При машино-комплектній системі виробничі завдання цехам встановлюються в комплектах деталей на виріб. У програмі цехів указуються порядковий номер кожного виробу і термін подання комплекту.

Узгодження роботи усіх виробничих ланок здійснюється шляхом встановлення і дотримання комплектних календарних випереджень.

5.8 Особливості оперативного планування для різних типів виробництва