Мал. 7. Схема взаємодії систем МРП і ДРП

На першому рівні управління виробництвом здійс­нюється агреговане планування з використанням прогнозів та фактичних даних про замовлення.

На другому рівні формують графік виробництва, складають специфікований план із зазна­ченням конкретних дій, кількості комплектуючих та готової продукції.

На третьому рівні за допомогою системи МРП розра­ховують потребу в матеріальних ресурсах та виробничих потуж­ностях під графік виробництва.

Система ДРП є базою планування логістичних та марке­тингових функцій та їх ув'язування. Вона дає змогу прогнозува­ти з тією чи іншою мірою Достовірності ринкову кон'юнктуру, оптимізувати логістичні витрати за рахунок скорочення витрат транспортних та на рух товару. Планують також поставки й за­паси на різних рівнях ланцюга розподілу (центральний - пери­ферійні склади). У цілому, сучасна система логістики органічно поєднує в собі як постачання, такі виробництво, збут та сервісне обслуговування,що і дозволяє ефективнео підходити до організації товароруху від самого початку до кінця логістичного ланцюга.

У закордонній практиці серед логістичних технологій у дистрибьюции за останнє десятиліття велике поширення одержали різні варіанти концепції/технологи DDT (Demand-driven Techniques/Logistics) — логістики, орієнтованої на попит. Ця технологія розроблялася як модифікація концепції RP («планування потреб») з метою поліпшення реакції системи дистрибьюции фірми на зміну споживчого попиту. Найбільш відомими є наступні чотири варіанти концепції: rules based reorder (RBR), quick response (QR), continuous replenishment (CR) і automatic replenishment (AR).

Наприкінці 1990-х років з'явилися вдосконалені версії концепції DDT— Effective Customer Response (ECR) — «ефективна реакція на запити споживачів» і Vendor Managed Inventory (VMI) — «керування запасами постачальником», засновані на нових можливостях догістичних інформаційних систем і технологій. Технологія RBR спирается на одну з найстарших методик контролю й керування запасами, засновану на концепції крапки поновлення замовлення — reorder point (ROP) і статистичних параметрах попиту (видатку) продукції. Ця технологія застосовується для визначення й оптимізації страхових запасів з метою вирівнювання коливань попиту. Ефективність методу значною мірою залежить від точності прогнозування попиту, внаслідок чого він довгий час не користувався великою популярністю в логістичних менеджерів. Тому що прогнози споживчого попиту на ГП не відрізнялися високою точністю, практичного застосування технологія RBR в логістиці не знаходила. Відродження методу пов'язане з революцією в інформаційних технологіях, коли з'явилася можливість одержувати й обробляти інформацію про попит з кожної крапки продажів у реальному масштабі часу за допомогою сучасних телекомунікаційних і інформаційно-комп'ютерних систем. Цьому ж сприяли нові гнучкі виробничі технології, що значно скоротили тривалість виробничо-логістичних циклів. RBRиспользуется в основному для регулювання страхових запасів. Застосовуються й інші DDT-Орієнтовані методи.
Стандартний метод визначення споживчого попиту ґрунтується на деяких статистичних формах контролю, у тому числі на частоті й обсязі повторних замовлень. Виробничий рівень запасів знижується до певної точки — ROP. Логічтичнатехнологія RBR базується на обчисленні очікуваного часу виконання замовлення.

Обсяг замовлення при цьому розраховується, як правило, по формулі економічного (оптимального) розміру замовлення EOQ.
Альтернативні методи включають регулярний огляд рівня запасів за фіксовані інтервали часу між замовленнями, коли обсяг замовлення визначається виходячи із запланованого рівня поповнення запасів.
Методологія й техніка поповнення запасів у дистрибьюции з використанням крапки поновлення замовлення або стандартних систем контролю параметрів замовлення спрацьовувалася протягом багатьох років. Також існують численні варіанти програмного забезпечення цих методів. Однак всі вони мають один істотний недолік — вони залежать від точності прогнозування попиту. Це часто відбувається тоді, коли попит на один продукт залежить від попиту на інший продукт, куди перший входить як складова частина другого продукту. Наприклад, попит на комплектуючі для складання телевізорів залежить від попиту на готові телевізори.

Логістичні технології QR, CR і AR базуються на методології «швидкого реагування» на передбачуваний попит шляхом концентрації або швидкого поповнення запасів у крапках ринку, близьких до прогнозованого розширення попиту. Ці технології мають багато загального, тому що в основному націлені на максимальне скорочення часу реакції ЛС на зміну попиту, у них також передбачені превентивні рішення по керуванню запасами ГП, що передбачають динаміку попиту.

Технологія QR (метод «швидкого реагування») дозволяє встановлювати логістичну координацію між роздрібними магазинами й оптовиками з метою поліпшення просування ГП у дистрибутивних мережах у відповідь на передбачувану зміну попиту. Ця технологія реалізується шляхом моніторингу продажів у роздрібній торгівлі (наприклад, за допомогою сканування штрих-кодів) і передачі інформації про обсяги продажів по специфікованій номенклатурі й асортиментам оптовикам і від них — виробникам ГП. Інформаційна підтримка забезпечує поділ QR-Процесу між роздрібними торговцями (ритейлерами), оптовиками й виробниками. Удосконалювання інформаційних технологій сприяють зниженню невизначеності в строках доставки ГП, виробництві й поповненні запасів, відкриваючи можливості для максимальної гнучкості взаємодії партнерів в інтегрованих логістичних мережах. Технології QR дозволяє скорочувати запаси ГП до необхідного рівня, але не нижче величини, що дозволяє швидко задовольняти споживчий попит, і в той же час значно прискорити оборотність запасів.

Логістична технологія CR («безперервного поповнення запасів») є модифікацією технології QR і призначена для усунення необхідності в замовленнях на поповнення запасів ГП. Метою CR є створення ефективного логістичного плану, спрямованого на безперервне поповнення запасів ГП у ритейлеров. Щоденна обробка інформації про обсяги продажів у ритейлеров і відправлень ГП в оптовиків дозволяє постачальникові продукції розраховувати сумарну потребу по кількості й асортиментам. Потім між постачальником, оптовиками й ритейлерами досягається угода на поповнення їхніх запасів ГП, про що підписується зобов'язання про закупівлі. Постачальник на основі обробки інформації про продажі й прогноз попиту безупинно (або досить часто) сам або через оптових посередників поповнює запаси в ритейлеров. У деяких випадках для скорочення часу поповнення запасу застосовується метод наскрізного фрахту або прямої доставки ГП ритейлерам, минаючи оптовиків.

Для ефективної роботи CR-Орієнтованих ЛС необхідно виконувати дві основних умови: по-перше, повинні бути забезпечені достовірна інформація від ритейлеров і надійна доставка ГП; по-друге, розміри вантажних відправлень повинні максимально відповідати вантажомісткості транспортних засобів.
Подальшою модифікацією методів QR і CR стала логістична технологія AR — метод «автоматичного поповнення запасів». Метод AR забезпечує постачальників (виробників) ГП набором необхідних правил для прийняття рішень про товарні атрибути й категорії. Категорія містить інформацію про розміри, квіти й супутні товари, звичайно представлених одночасно в певній торговельній крапці роздрібної мережі.

Застосовуючи метод AR, постачальник може задовольнити потреби ритейлера в товарній категорії, усунувши необхідність стежити за одиничними продажами й рівнем запасів для швидко реалізованих товарів. Облік по товарній категорії дозволяє постачальникам підвищувати гнучкість і ефективно поповнювати запаси. Керування постачальниками запасів ритейлеров підвищує їхня відповідальність за надійність поставок і підтримка рівня запасів у відповідності з попитом. З позиції ритейлерів результатом впровадження технології AR є програма поповнення страхових запасів, що дозволяє максимізувати обсяг продажів по кожній товарній категорії. Ця стратегія дозволяє також знизити витрати ритейлеров, пов'язані з поділом запасів і забезпеченням надійності їхнього поповнення.

Хоча методи поповнення запасів QR, CR і AR спрямовані більшою мірою на задоволення запитів ритейлеров, вони вигідні й виробникам, і оптовикам, що встановили інтегровані відносини. Існують дві основні причини подібного альянсу. Перша пов'язана з тим, що інформаційні потоки, що відображають вимоги покупців, процедури замовлень і графіки доставки ГП, дають постачальникам (виробникам і оптовим торговельним посередникам) можливість краще бачити проблеми керування запасами в дистрибьюции. Виробники й оптовики можуть надійніше планувати поставки, коли вони знають обсяги продажів і рівні запасів ГП у ритейлеров, у дистрибутивних центрах і на виробництві. Це краще бачення допомагає постачальникам швидше реагувати на зміну попиту, вирішувати питання про організацію збору замовлень, дислокації складів і виробничих підрозділів.

З кінця 1980-х років у багатьох західних виробничих фірмах одержала поширення логістична концепція/технологія Lean production, що можна буквально перевести як «струнке/пласке» виробництво. Ідея такої технології по суті є розвитком підходу Just-in-time і включає такі елементи, як системи KANBAN і MRP II. Суть логістчиної технології Lean production — у творчому з'єднанні наступних основних компонентів:

· високої якості;

· дрібних розмірів виробничих партій;

· низького рівня запасів;

· висококваліфікованого персоналу;

· гнучкого устаткування.

Ідея такої технології одержала найменування «струнке» виробництво, тому що вимагає набагато менше ресурсів, чим масове виробництво, — менше запасів, менше часу на виробництво одиниці продукції, виникає менше втрат від браку й т.д. Таким чином, Lean виробництво з'єднує переваги масового (більші обсяги виробництва — низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (розмаїтість продукції й гнучкий асортименти).
Ключовими елементами логістичного процесу в технології Lean production є:

1. Скорочення підготовчо-заключного часу.

2. Зменшення розмірів партій продукції.

3. Скорочення основного виробничого часу.

4. Контроль якості всіх процесів.

5. Скорочення логістчинчих витрат виробництва.

6. Партнерство з надійними постачальниками.

7. Еластичні потокові процеси.

8. «Тягнуча» інформаційна система.

Зупинимося більш докладно на деяких ключових елементах. Скорочення розмірів партій продукції, запасів і часу виробництва дозволяє значно підвищити гнучкість виробничого процесу, швидше реагувати на зміну ринкового попиту.

Застосування в Lean виробництві систем KANBAN і MRP дозволяє істотно знизити рівні запасів МР і працювати практично з мінімальними страховими запасами без складування МР, чому сприяє співробітництво з надійними постачальниками.
Велика увага в організації на принципах Lean production приділяється обслуговуванню й ремонту технологічного устаткування з метою підтримки його в стані безперервної готовності, практичного виключення відмов, поліпшення якості технічного обслуговування й ремонту. Поряд з комплексним контролем якості ефективна підтримка дозволяє до мінімуму скоротити запаси НП (буферні запаси) між вичитано ділянками. Більшу роль грає також підготовка персоналу середньої й нижчої ланки виробничого й логістичного менеджменту, що повинен:

· знати вихідні специфікації й вимоги підвідомчих їм виробничих і логісчтичних процесів і процедур;

· уміти вимірювати результати роботи й контролювати логістичні операції/функції;

· мати потрібну кваліфікацію й мати необхідні інструкції й повноваження;

· чітко розуміти кінцеву мету управління.

Як і в концепції ЛТ, в Lean production одну із ключових ролей грають взаємини з надійними постачальниками. Метою такого партнерства є встановлення тривалих зв'язків з обмеженим числом надійних постачальників по кожному виду товару. При організації Lean production постачальники розглядаються як частина власної виробничої, маркетингової й логістичної структури, що забезпечує виконання місії компанії. Якщо постачальники забезпечують такий рівень якості, то вхідного контролю практично не потрібно, і тоді їх можна вважати справжніми партнерами по бізнесі. Це дозволяє надійно інтегрувати постачання в логістичну стратегію фірми.

Велике значення для організації Lean production у внутрівиробничих логістичних системах має комплексний контроль якості на всіх рівнях виробничого циклу. Як правило, більшість закордонних фірм для контролю якості своєї продукції використовує концепцію TQM і серію стандартів ISO для сертифікації системи керування якістю
В Lean production звичайно виділяють складових контролю:

· трансформація (сировина й напівфабрикати перетворюються в товар);

· контроль якості (на кожному етапі виробничого циклу);

· транспортування;

· складування;

· очікування/затримки (у виробничому циклі).

Логістчине керування цими компонентами повинне бути спрямоване на реалізацію цілей Lean production. Іншими словами, необхідно забрати марні операції - у цьому й складається ідея Lean production - спосіб організації виробництва, що вимагає найменших витрат, на якому провадяться мінімально необхідні партії продукції й у цілому використовується мінімальна кількість ресурсів.

Однією з найбільше широко розповсюджених у світі логістчичних концепцій/технологій є концепція Just-in-time (JIT, точно в строк). Появу цієї концепції відносять до кінця 1950-х років, коли японська компанія Toyota Motors, а потім і інші автомобілебудівні фірми Японії почали активно впроваджувати систему KANBAN. Первісним гаслом концепції JIT було виключення потенційних запасів матеріалів, компонентів і напівфабрикатів у виробничому процесі складання автомобілів і їхніх основних агрегатів.

Вихідне завдання виглядало так: якщо задано виробничого графіка, то треба організувати рух матеріальних потоків так, щоб всі матеріали, компоненти й напівфабрикати надходили в потрібній кількості, у потрібне місце (на складальній лінії) і точно на призначений термін для виробництва або складання готової продукції. При такій постановці завдання більші страхові запаси, що заморожують кошти фірми, виявлялися непотрібними.

У концептуальному плані JIT-Підхід послужив основою для наступного впровадження таких логістичних концепцій/технологій, як Lean Production («плоске», або «тонке» виробництво) і Value added logistics — «логістика доданої вартості».

З логістичних позицій JIT — досить проста бінарна логіка керування запасами без якого-небудь обмеження до вимоги мінімуму запасів, відповідно до якого потоки МР ретельно синхронізовані з потребою, що задається виробничим графіком випуску готової продукції. Подібна синхронізація є не що інше, як координація двох функціональних сфер логістики: постачання й підтримки виробництва. Надалі ідеологія JIT була успішно просунута й у дистрибьюцию продукції, а в цей час — і в млогічстичні системи різного рівня й призначення.

Основними перевагами технологій «точно в строк», що пояснюють їхнє широке поширення в логістичній практиці, є:

· Низький рівень запасів МР, НП, ГП.

· Скорочення виробничих площ.

· Підвищення якості виробів, зниження браку й переробок.

· Скорочення строків виробництва.

· Підвищення гнучкості при зміні асортиментів виробів.

· Плавний потік виробництва з рідкими збоями, причинами яких були б проблеми якості; більш короткі строки підготовки виробничого процесу; робітники з такою кваліфікацією, які можуть допомогти або замінити один одного.

· Висока продуктивність і ефективність використання встаткування.

· Участь робітників у рішенні виробничих проблем.

· Гарні відносини з постачальниками.

· Менше невиробничих робіт, наприклад, складування й переміщення матеріалів.

JIT — сучасна концепція/технологія побудови ЛС у цілому або організації логістичного процесу в окремій функціональній сфері бізнесу: виробництві, постачанні й дистрибьюції, заснована на синхронізації процесів доставки МР, НП, ГП у необхідних кількостях на той час, коли елементи/ланки ЛС у них бідують, з метою мінімізації витрат, пов'язаних з гарантійними запасами.
Концепція JIT тісно пов'язана з функціональними логістичними циклами і їх складовими. В ідеальному випадку МР, НП або ГП повинні бути доставлені в певну точку логістичного ланцюга (каналу) саме в той момент, коли в них виникає потреба (не раніше й не пізніше), що виключає зайві запаси у функціональних областях бізнесу компанії. Багато сучасні ЛС, засновані на підході JIT, орієнтовані на короткіі складові логістичних циклів, що вимагає швидкої реакції ЗЛС на зміну попиту й відповідно — гнучкої виробничої програми.

Логістична концепція JIT характеризується наступними основними рисами:

· мінімальними (нульовими) гарантійними/страховими запасами МР, НП, ГП;

· короткими виробничими (логістчиними) циклами;

· невеликими обсягами виробництва ГП і поповнення запасів (поставок);

· взаєминами (по закупівлях МР) з невеликим числом надійних постачальників і перевізників;

· фективною інформаційною підтримкою;

· високою якістю ГП і логістичного сервісу.

ТЕМА 4